plan de semaniento basico

1
ELABORACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DEL PLAN DE SANEAMIENTO
BÁSICO EN LA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE ALIMENTOS
EL CACAREO
INGRED YELIPZA MIRANDA GUTIÉRREZ
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER
FACULTAD DE CIENCIAS
ESCUELA DE QUÍMICA
BUCARAMANGA
2008

2
ELABORACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DEL PLAN DE SANEAMIENTO
BÁSICO EN LA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE ALIMENTOS
EL CACAREO
INGRED YELIPZA MIRANDA GUTIÉRREZ
Trabajo de Grado como requisito para optar
al Titulo de Químico
Director
Dra. JANETH AIDÉ PEREA VILLAMIL
Codirector
ING. EDUARDO MARTÍNEZ OJEDA
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER
FACULTAD DE CIENCIAS
ESCUELA DE QUÍMICA
BUCARAMANGA
2008

5
A mi hija por ser la razón de lucha,
de vida y esperanza.
A mi Madre por su amor verdadero y
apoyo incondicional.
A Dios por haberme proporcionado
muchas oportunidades, y sobre todo
por haber hecho posible este sueño.
INGRED MIRANDA GUTIERREZ

6
AGRADECIMIENTOS
Expreso mis agradecimientos a todas las personas que con su ayuda
contribuyeron a que este logro se hiciera realidad.
Doctora Luz Marina Rojas, Gerente General de la planta de producción de
alimentos EL CACAREO, por haberme abierto las puertas de su
organización, depositar su confianza, y contribuir en mi crecimiento
profesional.
Doctor EDUARDO MARTINES OJEDA, Codirector del proyecto y Jefe
Operativo de la planta de producción de alimentos EL CACAREO, por su
valiosa colaboración durante todo el proceso de Implementación.
Doctora AIDE PEREA VILLAMIL, por su valiosa colaboración en la dirección
del Proyecto de Grado, por sus oportunas enseñanzas y consejos.
Personal Administrativo y Operativo de la planta de producción de alimentos
EL CACAREO, por su participación y especialmente por su disposición a
poner en práctica las recomendaciones del sistema.

7
CONTENIDO
pág.
INTRODUCCIÓN 1
1. MARCO TEÓRICO 4
1.1 BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA 8
1.2 PLAN DE SANEAMIENTO BÁSICO 10
1.2.1 Programa de desechos sólidos 11
1.2.2 Programa de control de plagas 12
1.3 PROGRAMA DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN 12
1.3.1 Verificación de la eficiencia del programa de limpieza y desinfección 13
2. GENERALIDADES DE LA EMPRESA 18
2.1 RESEÑA HISTORICA 18
2.2 VISION 18
2.3 MISION 19
2.4 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DE LA PLANTA DE
PRODUCCION DE ALIMENTOS EL CACAREO 19
3. MATERIALES Y METODOS 20
3.1 PERFIL HIGIÉNICO-SANITARIO 20
3.1.1 Auditoria de cumplimiento 20
3.1.2 Hallazgos de auditoría 20
3.1.3 Acciones de mejora 21
3.2 DOCUMENTACIÓN 21
3.3 PLAN DE SANEAMIENTO BÁSICO 22
3.3.1 Programa de capacitación 22
3.3.2 Programa de Manejo Integrado de Residuos Sólidos 22
3.3.3 Programa de control de plagas 22
3.3.4 Programa de limpieza y desinfección 23
3.3.5 Auditoria Final 23
3.4 AUDITORÍA DE INSPECCIÓN SANITARIA INVIMA 24

8
4. RESULTADOS 25
4.1 INSTALACIONES FISICAS: DE 42,86 A 89,29% 27
4.2 INSTALACIONES SANITARIAS: DE 50 A 90%. 28
4.3 PERSONAL MANIPULAR DE ALIMENTOS 30
4.3.1 Prácticas Higiénicas: De 0,00 a 81,82% 30
4.3.2 Educación y Capacitación: De 0,00 a 50% 31
4.4 CONDICIONES DE SANEAMIENTO 31
4.4.1 Abastecimiento de Agua: De 55,56 a 72,22% 31
4.4.2 Manejo y disposición de residuos líquidos: De 75,00 a 100% 33
4.4.3 Manejo y disposición de desechos sólidos: De 87,50 a 100% 33
4.4.4 Limpieza y desinfección: De 0,0 a 100% 34
4.5 CONTROL DE PLAGAS: DE 20 A 90% 38
4.6 CONDICIONES DE PROCESO Y FABRICACIÓN 40
4.6.1 Equipos y utensilios: De 40,63 a 93,75% 40
4.6.2 Higiene locativa de la sala de proceso: De 50 a 95,45% 40
4.6.3 Materias primas e insumos: De 50,00 a 100% 44
4.6.4 Envases: De 50 a 83,33% 44
4.6.5 Operaciones de fabricación: De 40,00 a 80,00% 45
4.6.6 Operaciones de envasado y empaque: De 50 a 100% 46
4.6.7 Almacenamiento de producto terminado: De 58,33 a 83,33% 48
4.6.8 Condiciones de transporte: De 50 a 87,50% 49
4.7 SALUD OCUPACIONAL: DE 66,67 A 83,33% 49
4.8 ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD 50
4.8.1 Verificación de documentación y procedimientos: De 0 a 100% 50
4.9 RESULTADOS DE AUDITORIA FINAL Y AUDITORIA INVIMA 50
5. IMPACTO SOCIAL 56
6. CONCLUSIONES 57
7. RECOMENDACIONES 58
BIBLIOGRAFÍA 59

9
LISTA DE FIGURAS
pág.
Figura 1. Parámetros que influyen sobre el proceso de la limpieza. 15
Figura 2. Organigrama 19
Figura 3. Plano actual y antiguo de la planta de producción de alimentos EL
CACAREO 27
Figura 4. Secuencia del proceso Jugos luby 28
Figura 5. Estación de lavado de manos, accionamiento automático 29
Figura 6. Zona de descanso. 30
Figura 7. Zona de reciclaje de residuos con potencial de reciclado. 34
Figura 8. Alquil benceno Sulfonato Lineal. 35
Figura 9. Secuencia del Método para evaluar la limpieza de una superficie. 37
Figura 10. Método HY-RICETM
37
Figura 11. Cebo del Programa control de plagas. 39
Figura 12. Lámparas inadecuadas. 41
Figura 13. Lámparas calidad tipo alimentos. 41
Figura 14. Pisos con rendijas entre baldosas, rejillas en mal estado 42
Figura 15. Piso con rendijas rellenas de sica 42
Figura 16. Uniones entre paredes y pisos redondeados 43
Figura 17. Sala con aire acondicionado y rejillas apropiadas 43
Figura 18. Desinfección de Envases 44
Figura 19. Bodega de envase 45
Figura 20. Equipos de medición de variables en puntos críticos. 46
Figura 21. Máquina de Llenado 47
Figura 22. Máquina de Tapado 47
Figura 23. Enchapado del cuarto frío 48
Figura 24. Campanas extractoras 49
Figura 25. Evidencia de las acciones correctivas a los hallazgos 53

10
LISTA DE TABLAS
pág.
Tabla 1. Agentes químicos mas empleados en la industria. 16
Tabla 2. Desinfectantes más empleados en la industria. 16
Tabla 3. Tensoactivos más utilizados en la limpieza. 17
Tabla 4. Auditoria Diagnóstica 26
Tabla 5. Índice de Riesgo de la calidad del agua para consumo
humano – IRCA 32
Tabla 6. Resultados de la prueba colorimétrica de higiene en superficies 36
Tabla 7. Informe de Resultados del análisis microbiológico de Superficies. 38
Tabla 8. Resultados Auditoria final y auditoria del INVIMA 51
Tabla 9. Hallazgos de la Inspección Sanitaria INVIMA 52

11
LISTA DE ANEXOS
(VER CARPETA)
.
Anexo A. Resultados de la Auditoria de Diagnóstico.
Anexo B. Documentos del sistema de gestión de calidad BPM
Anexo C. Manual de Normas de Higiene y Buenas Prácticas para la
manipulación de alimentos elaborado en este proyecto y la Cartilla Lecciones
para una vida en armonía con el medio ambiente del Comité de
Normalización Técnica INCONTEC.
Anexo D. Programa de control de Residuos Sólidos.
Anexo E. Programa de control de Plagas.
Anexo F. Programa de limpieza y desinfección.
Anexo G. Resultados de la Auditoria final.
Anexo H. Resultados de la Visita de Inspección INVIMA.
Anexo I. Programa de aseguramiento de la calidad del agua
Anexo J: Programa de calibración de equipos

12
RESUMEN
TITULO: ELABORACION E IMPLEMENTACION DEL PLAN DE SANEAMIENTO BASICO
EN LA PLANTA DE PRODUCCION DE ALIMENTOS EL CACAREO.
*
AUTOR: MIRANDA GUTIERREZ, Ingred Yelipza
**
PALABRAS CLAVES: SANEAMIENTO, INOCUIDAD, PERFIL SANITARIO, LIMPIEZA,
RESIDUOS, PLAGAS, ALIMENTOS.
CONTENIDO:
Este proyecto realizado en la Modalidad de Practica Empresarial se basó en brindar
asistencia técnica en el diseño, documentación e implementación del Plan de Saneamiento
Básico (PSB) para la planta de producción de alimentos EL CACAREO, de acuerdo a lo
ordenado en el decreto 3075/1997 del Ministerio de la Protección Social (MPS), con el
propósito de proteger la salud de los consumidores a través de la producción de alimentos
inocuos y la estandarización de las condiciones higiénico-sanitarias de la planta.
Dentro del proceso de planeación y diseño del Sistema de Gestión de Calidad inicialmente
se realizó una auditoria diagnostica en la que se obtuvo un perfil sanitario de 40,56% en
las instalaciones y los procesos de producción de la empresa. Posteriormente con base en
los resultados, se evaluaron los factores de riesgo Fisicoquímico y Microbiológico; se
documento e implemento el (PSB) que comprende el programa de limpieza y desinfección
total (PLD), el programa de control de plagas (PCP) y el programa de manejo de residuos
sólidos (PMRS), además de los procedimientos y registros requeridos por el Instituto
Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos (INVIMA).
Finalmente se realizó la evaluación de la implementación del sistema a través de una
auditoria interna final.
En la etapa de culminación de este proyecto se contó con la visita de inspección del INVIMA,
establecimiento publico de orden Nacional, de carácter científico y tecnológico, adscrito al
(MPS) quien se encarga de revisar el cumplimiento por parte del fabricante de alimentos de
las normas técnico-sanitarias, las condiciones de producción y el control de calidad exigido.
Visita en la que la empresa obtuvo un promedio de 90,25% de cumplimiento en los
requisitos del Decreto 3075, lo que ubica a la empresa en una posición privilegiada frente la
competencia y les brinda respaldo y confianza a sus clientes.
*
Proyecto de grado
**
Facultad de Ciencias. Escuela de Química. Dir: Dra Janeth Aide Pera Villamil. Cod: Ing.
Eduardo Martínez.

13
ABSTRACT
TITLE: MAKING AND DEVELOPMENT FROM THE BASIC REPAIRING PLAN IN THE
FOOD PLANT PRODUCTION “EL CACAREO”.*
AUTHOR: MIRANDA GUTIERREZ, Ingred Yelipza
**
KEY WORDS: REPAIRING, INNOCUOUSNESS, SANITARY PROFILE, CLEANLINESS,
RESIDUES, PLAGUES, FOOD.
CONTENT:
This project developed as an enterprising practice, was based in technical assistance offered
in the design, documentation an implementation of the making and development from the
basic repairing plan in the food plant production “EL CACAREO”, in according to what was
stated in the law 3075/1997 from the Ministry of Social Protection, to protect consumers’
health throughout the production of innocuous food and standardizing of hygienic and
sanitary conditions in the plant.
In the planning and designing process from the Quality Management System it was
necessary to develop a diagnosis in which a 40,56% sanitary profile was made inside the
company’s facilities. After that, and based on the results, there was a deep assessment from
the Physical, Chemical and Microbiological risk factors. According to this, the (BRP) was
documented and then cleanliness and total disinfection program (PLD), the plague control
program (PCP) and the management of solid residues program as well as the records and
procedures demanded by National “ Institute of Alertness of Medicines and Food” (INVIMA).
Once finished this process there was a final internal assessment from the system
implementation.
In the final stage of the project there was an inspection visit by “INVIMA”, which is a scientific
and technological public National Organization assigned to the (MPS) in charged of checking
the accomplishment of several rules such as, the technical and sanitary procedure, the
production conditions and the demanded quality control by the food manufacturer. The
Company got 90,25% average in the fulfillment the requirements demanded in the law 3075,
and of obtained a privileged position in front of its competitors and offered confidence and
support to its customers.
*
Project of Grade
**
Facultad de Ciencias. Escuela de Química. Dir: Dra Janeth Aide Pera Villamil. Cod: Ing.
Eduardo Martínez.

1
INTRODUCCIÓN
Día a día, las empresas se enfrentan a múltiples cambios en su entorno que
solamente pueden superarse con éxito si se dirigen de una manera
competitiva. La calidad es un elemento clave que les aporta ventajas y les
permite diferenciarse de la competencia logrando mantenerse en el tiempo.
Existen normas nacionales e internacionales relacionas con calidad, dirigidas
a empresas prestadoras de servicios en el área de alimentos, cuya
implementación les permite crear confianza en los consumidores, demostrar
el compromiso de inocuidad por medio de buenas prácticas higiénicas y
mejorar sus estándares de calidad. Por lo anterior, los establecimientos que
elaboran alimentos deben adoptar como mínimo un Plan de Saneamiento
Básico en sus condiciones de trabajo, como paso inicial en el camino hacia la
calidad total.
En este sentido la planta de producción de alimentos EL CACAREO
consciente de los cambios que el mundo experimenta, inicio la
implementación de un Plan de Saneamiento Básico como herramienta para
dirigir y controlar lo relativo a las condiciones higiénico sanitarias de las
instalaciones y la manipulación de alimentos, teniendo en cuenta que el
desarrollo de productos con calidad es un requisito fundamental para
satisfacer los mercados, los cuales son cada vez más exigentes,
competitivos y con mayor demanda de productos inocuos.
Este proyecto realizado en la Modalidad de Practica Empresarial se basó en
brindar asistencia técnica y el apoyo necesario en el diseño, documentación
e implementación del Plan de Saneamiento Básico para la planta de

2
producción de alimentos EL CACAREO, de acuerdo a lo ordenado en el
decreto 3075 de 1997 del Ministerio de la Protección Social.
Es un proyecto de llamativo interés social y para la Universidad Industrial de
Santander un visible acercamiento al sector empresarial.
Dentro del proceso de planeación y diseño del Sistema de Gestión de
Calidad inicialmente se realizó una auditoria de suficiencia para obtener el
“perfil sanitario” de las instalaciones y los procesos de producción de la
empresa. Posteriormente con base en los resultados, se documento el plan
de saneamiento básico (PSB) que comprende el programa de limpieza y
desinfección total (PLD), el programa de control de plagas (PCP) y el
programa de manejo de residuos sólidos (PMRS), además de los
procedimientos y registros requeridos por el Instituto Nacional de Vigilancia
de Medicamentos y Alimentos (INVIMA), los cuales una vez elaborados,
revisados y aprobados, se procedió a su implementación.
El proceso de verificación de la eficiencia y correcto funcionamiento del
sistema, se desarrolló mediante la evaluación de los agentes de limpieza
formulados en la etapa de implementación, empleando para ello un Test
colorimétrico de higiene de superficies y análisis microbiológico. Además se
evaluó el aseguramiento y control de la calidad a través de los resultados del
análisis microbiológico de alimentos que permitió el mejoramiento de los
productos y procesos, evidenciados en un mayor tiempo de vida útil y menos
pérdida y devolución de productos.
Finalmente se realizó la evaluación de la implementación del sistema a
través de una auditoria interna final, cuyo resultado fue presentado en un
informe a la gerencia de la empresa recordando el compromiso de revisar
frecuentemente el Sistema para mantenerlo o mejorarlo cuando la calidad
requerida así lo exija.

3
En la etapa de culminación de este proyecto se contó con la visita de
inspección del Instituto de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos INVIMA,
establecimiento publico de orden Nacional, de carácter científico y
tecnológico, adscrito al Ministerio de Protección Social; quien se encarga de
revisar el cumplimiento por parte del fabricante de alimentos en todo
momento de las normas técnico-sanitarias, las condiciones de producción y
el control de calidad exigido; visita en la que la empresa obtuvo un promedio
de 88,66% de cumplimiento en los requisitos del Decreto 3075, que se
traduce en un alto perfil sanitario.

4
1. MARCO TEÓRICO
Todas las personas tienen derecho a esperar que los alimentos que ingieren
sean inocuos y aptos para el consumo. Las enfermedades de transmisión
alimentaria –ETA- y los daños provocados por los alimentos son, en el mejor
de los casos, desagradables, y en el peor pueden ser fatales1
. Las ETA son
el síndrome originado por la ingestión de alimentos, incluida el agua, que
contienen agentes etiológicos en cantidades tales que afectan la salud del
consumidor a nivel individual o en grupos de población y pueden ser de dos
tipos2
:
Infecciones alimentarias: son las ETA producidas por la ingestión de
alimentos (incluida el agua), contaminada con agentes infecciosos como
bacterias, virus, hongos, parásitos, que pueden invadir la pared intestinal y
desde allí alcanzar otros aparatos o sistemas.
Intoxicaciones alimentarias: son las ETA producidas por la ingestión de
toxinas formadas en tejidos de plantas o animales o por sustancias químicas
o radioactivas que se incorporan a ellos de manera accidental, incidental o
intencional en cualquier momento desde su producción hasta su consumo.
Se conocen alrededor de 250 enfermedades transmitidas por alimentos, sin
embargo no se tienen datos exactos sobre la incidencia de estas a nivel
mundial, por lo tanto, no es fácil comparar los datos entre los países ya que
los mismos dependen directamente de la eficiencia de sus sistemas de
vigilancia, por esto quizá una incidencia más alta no signifique mayor
1
Disponible en: ftp://ftp.org/codex/Publications/Booklets/Hygiene/FoodHygiene_2003s.pdf
2
PESCA, Olga Lucía. Protocolo de Vigilancia de Enfermedades Transmitidas por alimentos.
Instituto Nacional de Salud. República de Colombia. 2007. p. 1

5
problema de seguridad alimentaria sino una mejor vigilancia de la
enfermedad3
.
Se estima que cada año ocurren en los Estados Unidos 76 millones de casos
de enfermedad transmitida por los alimentos. La gran mayoría de estos
casos son leves y causan síntomas durante sólo un día o dos, aunque
algunos casos son más graves. Los Centros para el Control y la Prevención
de Enfermedades (CDC) estiman que hay 325,000 hospitalizaciones y 5,000
muertes relacionadas con las enfermedades transmitidas por los alimentos
cada año4
.
Hay, además otras consecuencias, los brotes de ETAS pueden perjudicar al
comercio y al turismo y provocar disminución en los ingresos, desempleo y
pleitos por la desconfianza de los consumidores5
.
Para combatir las ETAS, es necesario el esfuerzo de todos los que participan
en la compleja cadena de la producción agrícola, procesamiento, transporte,
producción, comercialización y consumo de los alimentos, tal pues y como
exponen concisamente la Unión Europea UE y la Organización Mundial de la
Salud (OMS) - las seguridad alimentaria es una responsabilidad compartida6
;
resaltándose los controles de higiene básicos que se efectúan en cada etapa.
Por lo anterior se recomienda la adopción, siempre que sea posible, de un
enfoque basado en el sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos
Críticos (ARCPC).7
3
III Informe SIVIGILA. Instituto Nacional de Salud. 2007. En:
http://www.invima.gov.co/Invima/general/docs_general/doc_informacionalimentos/InformeIII2
007ETA_sivigila_colectivo.pdf
4
Ibíd.
5
6
III Informe SIVIGILA. Op. Cit.
7
FORSYTHE, S. J. y HAYES, P. R. Higiene de los alimentos, microboiología y HACCP.
Zaragoza. Es: Acribia. 2ª Edición. 1999.

6
En Ingles HACCP es el acrónimo de Hazard Analysis Critical Control Points,
lo que en español se conoce como “Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
de Control Critico”. Surgió a comienzos de los años 60 como herramienta
para el aseguramiento de la inocuidad de los alimentos producidos para los
tripulantes de las misiones espaciales de la NASA por la compañía Pillsbury.
Sin embargo, el modelo inicial del HACCP fue presentado en público en
1971 durante la Conferencia Nacional de Protección de Alimentos en
Washington D.C., tomando mayor impulso a partir del reporte efectuado por
el Comité de Protección de los Alimentos de la Academia Nacional de
Ciencias de E.E.U.U. (NAS) en 19858
.
Años después, se crearon diversas comisiones y comités ejecutivos de los
organismos oficiales, organismos no gubernamentales y asociaciones
científicas, entre las cuales se pueden destacar los aportes efectuados por la
ICMSF (Comisión Internacional para Especificaciones Microbiológicas de
Alimentos) en 1982, la comisión ad-hoc de la NACMCF (National Advisory
Commission on Microbiological Criteria for Foods) creada en 1989, y sus
posteriores contribuciones.9
A principios de los 90 el Comité de Codex en Higiene Alimentaria
desarrolló las “Guidelines for the Application of the HACCP System”, que
actualmente son un marco de referencia para los distintos países que
comercializan alimentos fuera de sus fronteras y que tienen la necesidad de
adoptar un modelo de autocontrol preventivo en la Seguridad Alimentaria
aceptado internacionalmente.10
HACCP se enuncia en solo siete principios básicos, que lo hacen adaptable a
las más diversas mentalidades y condiciones socioeconómicas y culturales.
8
SURAK G., John. HACCP: Manual del Auditor de Calidad. Zaragoza. Es: Acribia. 2003.
9
Ibíd.
10
Ibíd.

7
Al mismo tiempo, su uso implica profundos análisis que lo hacen sensible
para detectar y controlar todos los agentes capaces de poner en peligro la
inocuidad de los alimentos. Tales virtudes, unidas al fuerte impulso dado en
los últimos diez años por el Codex Alimentarius, la FDA y las autoridades
sanitarias de la Unión Europea, han extendido el uso del HACCP, en
combinación con las Buenas Prácticas de Manufactura y su adopción como
norma para el control sanitario de alimentos por un número creciente de
países de los cinco continentes. Como consecuencia, todos los actores del
sector agroalimentario mundial tales como productores agrícolas y pecuarios
primarios, procesadores, comercializadores, servicios de alimentación
masiva, servicios de inspección y control oficial, certificadores de calidad,
docentes e investigadores y aún, vendedores callejeros de alimentos se
están moviendo hacia las BPM y el HACCP.11
Para la efectiva aplicación del Sistema HACCP, la Industria Alimentaria debe
contar como requisito previo con un Programa de Buenas Prácticas de
Manufactura, conforme a lo establecido en los Principios Generales de
Higiene del Codex Alimentarius a nivel internacional y en Colombia por el
Decreto 3075 de 1997, siendo sus principales objetivos: la protección de la
salud de los consumidores, asegurar unas prácticas de comercio claras y
promocionar la coordinación de todas las normas alimentarias acordadas por
las organizaciones gubernamentales y no gubernamentales.12
El sector de alimentos en el país es un importante renglón de la economía,
se cuenta con un gran número de pequeños y medianos productores de
alimentos, quienes para ser competitivos, deben asegurar la calidad e
inocuidad de los alimentos, acatando las regulaciones actuales. El decreto
3075 de 1997 del Ministerio de Protección Social- establece un conjunto de
11
FORSYTHE, S. J. y HAYES, P. R., Op. Cit.
12
Disponible en: http://www.codexalimentarius.net/web/index_es.jsp

8
Buenas Prácticas de Manufactura BPM, las cuales deben ser cumplidas por
todas las industrias del sector alimentario.13
En Colombia, la expedición del Decreto 60 de 2002, del Ministerio de Salud,
que promueve el uso del HACCP en toda la cadena de procesamiento y
comercialización de alimentos, ha dado un impulso adicional al sistema, al
punto de tener hoy una explosión de empresas en proceso de implementar y
certificar el HACCP y de exigir a sus proveedores, aplicarlo también.
1.1 BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA14
En el País las actividades de fabricación, procesamiento, preparación,
envase, almacenamiento, transporte, distribución y comercialización de
alimentos se rigen por los principios de las Buenas Practicas de Manufactura
(BPM) estipuladas en el Decreto 3075 del 23 de Diciembre de 1997.
Específicamente, las BPM aseguran que las condiciones de manipulación y
elaboración protejan a los alimentos del contacto con los peligros y la
proliferación, en ellos, de agentes patógenos. A lo largo de toda la cadena
alimentaria (PRODUCCIÓN PRIMARIA - TRANSFORMACIÓN -
DISTRIBUCIÓN - CONSUMO), las buenas prácticas observan el cuidado del
ambiente de elaboración de alimentos, el estado de los equipos, el "know-
how" involucrado y la actitud de los manipuladores.
Para confirmar la seguridad de los productos, se debe comenzar por verificar
que las materias primas usadas estén en condiciones que garanticen la
protección contra contaminantes (físicos, químicos y microbiológicos). Es
13
ALBARRACÍN CONTRERAS, Fanny Yolanda y CARRASCAL CAMACHO, Ana Karina.
Manual de buenas prácticas de manufactura para microempresas lácteas. Pontificia
Universidad Javeriana. 2005.
14
FORERO DE SAADE, María Teresa. Decreto 3075. Ministra de Salud. Santa Fe de
Bogotá, D.C. Marzo de 1998.

9
importante que sean almacenadas según su origen y separadas de los
productos terminados, y de sustancias tóxicas (plaguicidas, solventes u otras
sustancias), de manera que se impida la contaminación cruzada. Además,
deben tenerse en cuenta las condiciones óptimas de almacenamiento como
temperatura, humedad, ventilación e iluminación.
En cuanto a la estructura del establecimiento, los equipos y los utensilios
para la manipulación de alimentos, deben ser de un material que no
transmita sustancias tóxicas, olores, ni sabores. Las superficies de trabajo no
deben tener grietas. Se debe evitar el uso de maderas y de productos que
puedan corroerse, y usar como material adecuado acero inoxidable.
Las empresas deben garantizar además la elaboración de los productos en
condiciones de higiene adecuadas, mediante la implementación del Plan de
Saneamiento Básico, en el cual se incluyen los programas de limpieza y
desinfección, desechos sólidos y control de plagas estos describen qué,
cómo, cuándo y dónde limpiar y desinfectar, así como los registros y
advertencias que deben respetarse.
Se aconseja que todas las personas que manipulen alimentos reciban
capacitación sobre "Hábitos y manipulación higiénica". Este entrenamiento es
responsabilidad de la empresa y debe ser adecuado, continuo e impartido
por personal idóneo y capacitado en el tema. Además, debe controlarse el
estado de salud y la aparición de posibles enfermedades contagiosas entre
los manipuladores.
Es indispensable el lavado de manos de manera frecuente y minuciosa con
un agente de limpieza adecuado, con agua potable y con cepillo. Debe
realizarse antes de iniciar el trabajo, inmediatamente después de haber
hecho uso de los sanitarios, de haber manipulado material contaminado y
todas las veces que las manos se vuelvan un factor contaminante. Debe

10
haber indicadores que recuerden lavarse las manos y un control que
garantice el cumplimiento.
El material destinado para el envasado y el empaque deben inspeccionarse
siempre con el objetivo de tener la seguridad de que se encuentran en buen
estado.
Los vehículos de transporte deben estar autorizados por un organismo
competente y recibir un tratamiento higiénico similar al que se de al
establecimiento. Los alimentos refrigerados o congelados deben tener un
transporte equipado especialmente, que cuente con medios para verificar la
humedad y la temperatura adecuada.
Para el cumplimiento de todas estas pautas, se cuenta con los controles que
sirven para detectar la presencia de contaminantes físicos, químicos y/o
microbiológicos. Asimismo, hay que verificar que éstos se lleven a cabo
correctamente, por lo que deben realizarse análisis que monitoreen si los
parámetros indicadores de los procesos y productos reflejan su real estado.
Es indispensable acompañar estas prácticas con la documentación de los
procesos y registro de las actividades de esta manera, se permite un fácil y
rápido rastreo de productos ante la investigación de productos defectuosos.
1.2 PLAN DE SANEAMIENTO BÁSICO15
El plan de Saneamiento Básico se ha desarrollado con el propósito de
promover seguridad y una adecuada aplicación de agentes para la limpieza
y la desinfección para el control, prevención y eliminación de contaminación
por microorganismos, sustancias químicas o agentes físicos permitiendo el
monitoreo y verificación de ciertos aspectos de las BPM, manteniendo las
15
Ibíd.

11
infestaciones por debajo de los niveles en que se causan daños en la salud
humana y perjuicios económicos.
De acuerdo a los artículos 28 y 29 del Decreto 3075 de 1997, el plan de
saneamiento básico es un mecanismo requerido para disminuir los riesgos
de contaminación de los alimentos procesados para el consumo humano e
incluye los siguientes programas: Limpieza y desinfección, Desechos Sólidos
y Control de Plagas.
Los anteriores programas y requisitos deben constar por escrito debidamente
documentados sobre objetivos, componentes, cronograma de actividades
(precisando el qué, cómo, cuándo, quién y con qué), firmados y fechados por
el funcionario responsable del proceso, el Representante Legal de la
empresa o por quien haga sus veces.
Estos prerrequisitos deberán ser presentados como procedimientos
operativos estandarizados (POES), contar con los registros que soporten su
ejecución y estar a disposición de la autoridad sanitaria.
1.2.1 Programa de desechos sólidos. La generación de desechos sólidos
forma parte de todas las actividades que realiza una organización. Durante
las dos últimas décadas, en el país se han establecido varios sistemas de
control para la gestión de los residuos, prestando especial atención a las
estrategias de prevención.
Se entiende por gestión de los residuales a las acciones que deberán seguir
las organizaciones dentro de la gestión ambiental, con la finalidad de prevenir
y/o minimizar los impactos ambientales que pueden ocasionar los desechos
sólidos en particular. Por programa de residuos sólidos se entiende el
conjunto de operaciones encaminadas a darles el destino más adecuado
desde el punto de vista medioambiental de acuerdo con sus características, e

12
incluye entre otras las operaciones de generación, recogida,
almacenamiento, tratamiento, transporte y disposición final.16
1.2.2 Programa de control de plagas. La OMS define el manejo ambiental
para el control de vectores como la planificación, organización,
implementación y monitoreo de actividades para la modificación y
manipulación de factores ambientales o su interacción con el hombre con
miras a prevenir o minimizar la propagación de vectores y reducir el contacto
entre patógenos, vectores y el ser humano. El control puede implicar una de
las siguientes dos opciones (o ambas): la modificación ambiental (cambios
permanentes de infraestructura que requieren altas inversiones de capital) y
la manipulación ambiental (acciones recurrentes para lograr condiciones
temporales desfavorables para la reproducción de vectores).17
El Programa de Control de Plagas (PCP) de la planta de producción de
alimentos EL CACAREO; se ha desarrollado con el propósito de promover
seguridad y una adecuada aplicación de pesticidas para el control de plagas,
junto con prácticas de saneamiento para eliminar o mantener las
infestaciones por debajo de los niveles en que se producen o causan
perjuicios económicos u ocasionen daños en la salud humana.
Este programa de control específico, involucra un concepto de control
integral, aplicando medidas de control radical y de orden preventivo.
1.3 PROGRAMA DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN
El programa de Limpieza y Desinfección incluye una serie de disposiciones
con el fin de mantener la planta libre de posibles focos de contaminación,
proporcionando un área de trabajo limpia, saludable y segura para el
16
ALBARRACÍN CONTRERAS, Fanny Yolanda. Op. Cit.
17

13
procesamiento de alimentos. El acatamiento de estos principios asegurará la
reducción en la contaminación del producto, una operación más eficiente, y
por ende mayor calidad.
Este programa indica con precisión los métodos de limpieza y desinfección
que se utilizan, así como los métodos para la verificación del programa de
limpieza, el tipo de detergentes y desinfectantes que se utilizan, las
instrucciones para la limpieza y los resultados de la limpieza.18
1.3.1 Verificación de la eficiencia del programa de limpieza y
desinfección
Evaluación de la limpieza general de superficies.19
Las instalaciones de
fabricación de productos alimentarios, incluyendo las bebidas, productos
farmacéuticos, cosméticos u otros deben estar lo más limpias posible. Hasta
hace poco tiempo, para saber si una instalación de producción estaba
verdaderamente limpia había, solamente la elección entre el control visual “in
situ” y el análisis microbiológico. Los chequeos visuales son fáciles de
implementar pero el bajo límite de detección y su baja reproducibilidad no
permiten ninguna comparación con otros métodos. Los métodos
microbiológicos detectan microorganismos vivos que forman colonias en
medios de cultivo nutritivos específicos pero no detectan la presencia de
otros residuos celulares de alimentos u otras materias orgánicas, que
contribuyen con la suciedad y son fuente potencial para el desarrollo de
microorganismos. Además es muy alto el tiempo que consumen sus
procedimientos. Hoy en día se cuenta con métodos químicos objetivos
desarrollados con el fin de conocer, en forma rápida y documentable los
resultados de la evaluación de la higiene en superficies, entre los cuales se
destaca:
18
WILDBRETT, Gerhard. Limpieza y desinfección en la industria alimentaria. Zaragoza. Es:
Acribia. 2004.
19
MERCK. Manual de Test Colorimétrico de Higiene en Superficies. Hyrise
TM
.

14
 Técnica de Hy-RiceTM
de NAD y NADP. Es una prueba que indica el
estado higiénico de las superficies, detectando contaminaciones orgánicas
en forma de residuos de productos que quedan en las superficies después de
una limpieza insuficiente de las mismas.
Los resultados del análisis HY RISE TM
pueden advertir en fase temprana de
posibles impurezas en superficies específicas y permiten tomar medidas de
corrección inmediatas, por ej. La eliminación de los residuos de alimentos y
bebidas.
El Método se basa en una reacción enzimática especifica que detecta
residuos de productos en forma de su contenido en NAD, NADH
(nicotinamida-adenina-dinucleotido) y NADP, NADPH (nicotinamida –
adenina-dinucleotido fosfato). Durante la reacción aparece en la zona
reactiva de la tira un color entre rosa/púrpura y violeta azulado. Cuanto mas
intenso sea el color mas es la cantidad de NAD(P)H en el área de superficie
investigada.
Dentro de las Aplicaciones Típicas se tiene el control del estado higiénico de
superficies de contacto con productos alimenticios y con las manos después
de su limpieza, p ej. Superficies de trabajo en cocinas, maquinas de cortar,
tablas para picar carne, tiradores o manillas del refrigerador, microondas y
manos.
Limpieza. El objetivo de la limpieza es eliminar de manera completa y
permanente la suciedad de las superficies a limpiar. Los parámetros que
influyen en el proceso de limpieza pueden esquematizarse en la Figura 1
todas las circunstancias que participan en el proceso de limpieza influyen en
el mismo y como consecuencia en sus resultados. Por ello, la naturaleza y el
estado de la suciedad así como la superficie a limpiar son responsables
forzosamente del éxito de la limpieza.

15
En este sentido, para que una formulación detergente sea eficaz, debe ser
diseñada de forma específica para la suciedad y material que pretenda
limpiarse.
Figura 1. Parámetros que influyen sobre el proceso de la limpieza.
Fuente: WILDBRETT, 2000
 Agentes de limpieza.20
Hoy en día se le exige al detergente una serie de
requisitos tales como: desarrollo de su función en tiempo corto, acción a
bajas temperaturas, baja toxicidad, biodegradabilidad, baja irritabilidad de la
piel, buen precio y un largo etcétera. Quizás demasiadas cosas para que ello
no vaya acompañado de una investigación fundamental y aplicada tan
extraordinaria que casi podría considerarse como la que se precisa para el
desarrollo de productos de química fina.
Los agentes químicos más empleados en la industria para la limpieza, así
como las amenazas o peligros que puede originar su uso y vertido a la red
fluvial son indicados en la Tabla 1, los desinfectantes más utilizados para
combatir microorganismos se recogen en la Tabla 2.
20
ALTMAJER VAZ, Deisi. Formulaciones detergentes biodegradables, ensayos de lavado.
Tesis Doctoral. Universidad de Granada. 2004.

16
Tabla 1. Agentes químicos mas empleados en la industria.
Nombre de la sustancia Amenaza/Peligro
Álcalis y Ácidos
KOH Irritante
NaOH Corrosivo
H3PO4 Irritante/corrosivo
HNO3 Irritante/necrosante/corrosivo
HCL Irritante/corrosivo
Tensoactivos
Aniónicos Alquilbenceno
sulfonato
Detergentes
Alquilsulfato
Alquiletersulfato
Catiónicos Haluro de
trialquibenzilamonio
Desinfectantes
Haluro de
Alquilpiridino
Tabla 2. Desinfectantes más empleados en la industria.
Nombre de la sustancia Concentración mg/L
Ozono 0,1-4000
Dióxido de cloro 0,1-300
Yodo 4-200
Acido sulfúrico 2000-15000
Peróxido de hidrogeno 300-10000
Hipoclorito de sodio 0,1-15
Hidróxido de sodio 3000-30000
Guanidinas 200-1000
Dióxido de azufre 200-30000
Acido nítrico 5000-15000
Etanol 400000-80000

17
Situación Actual del sector industrial de Tensoactivos. La demanda
actual de tensoactivos esta cubierta por menos de diez tipos de tensoactivos
los cuales se observan en la tabla 3.
Tabla 3. Tensoactivos más utilizados en la limpieza.
Nombre de la sustancia
 Aquilbencenos sulfonatos lineales (LAS)
 Sulfatos de alcoholes grasos (FAS)
 Etersulfatos de alcoholes grasos (FAES)
 Alcoholes grasos etoxilados (FAEO)
Entre los (LAS) se destacan el acido dodecilbenceno sulfónico lineal (LAS),
que comprende mas del 40% de todos los tensoactivos utilizados.
Los tensoactivos catiónicos debido a su actividad microbiana son
empleados como desinfectantes, ejemplos clásicos de tensoactivos son las
sales de amonio cuaternario, las sales de amonio cuaternario polietoxiladas y
las sales de alquilpiridino.
Detergencia. Habitualmente se denomina detergencia (De) a la eficacia
del proceso de limpieza. El efecto de la limpieza que se logra no se debe tan
solo a la acción del tensoactivo, sino a la adecuada combinación de distintos
efectos que actúan sinérgicamente sobre el sustrato sucio. Tres son los
elementos que intervienen en un proceso de limpieza típico:
- El sustrato: material solido que se deja limpiar;
- La suciedad: materias extrañas a limpiar de la superficie del sustrato;
- El baño de lavado: medio líquido que actúa sobre el sustrato para eliminar
la suciedad.

18
2. GENERALIDADES DE LA EMPRESA
2.1 RESEÑA HISTORICA
Cacareo nació en el año de 1984, fruto de la visión, trabajo y creatividad de
personas laboriosas y dedicadas. Inicialmente se abrieron las puertas a los
clientes en el sector de la Riviera, en 1991 en el sector sur de ciudad,
Cañaveral.
A finales de 1996 se produce un acelerado crecimiento, con el punto de
venta de Real de Minas con más de 5.000 m2
. En esta época nace la
tecnología con inversión en maquinaria especializada, cuartos fríos,
sazonadoras tipo tombler al vacio, freidoras de control electrónico,
computadoras para sistematizar la contabilidad, nomina y controles de
materia prima.
Hoy en día cuenta con más de 7.000 m2
y mayor capacidad operativa, dentro
del cual se enmarca el objetivo principal, que es la consolidación de la Marca
como una organización que esta contribuyendo al desarrollo en equilibrio de
una sociedad basada en valores de familia y la recreación.
En este nuevo milenio, se incursionó en nuevos negocios, como lo son
Industrias Luby, restaurante de pastas y pizzas Trattoria, Rancing Karts,
Anfora galería, Mr Galluz y Próximamente el Hotel Mensuly
2.2 VISION
Proyectarse como la organización líder prestadora de servicios en el área de
alimentos, valorizando la organización a través del desarrollo integral de los
empleados, innovando en procesos y productos en armonía con la
comunidad y el medio ambiente.

19
Esto se lograra con inversión en tecnología, medios de comunicación y en
recurso humano, mediante la capacitación y motivación con miras a
fortalecer su parte cognoscitiva. Las actividades de fabricación se llevaran a
cabo con Buenas Prácticas de Manufactura y con un estricto Plan de
Saneamiento Básico.
2.3 MISION
Elaborar productos alimenticios para los consumidores con calidad,
saludables, inocuos y de exquisito sabor a un precio competitivo,
garantizando excelente servicio y completa satisfacción a nuestros clientes.
2.4 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DE LA PLANTA DE PRODUCCION
DE ALIMENTOS EL CACAREO
Figura 2. Organigrama
Fuente: Manual del Empleado El CACAREO

20
3. MATERIALES Y METODOS
3.1 PERFIL HIGIÉNICO-SANITARIO
Se efectuó el perfil sanitario del nivel de cumplimiento de los requisitos
higiénicos de la planta de producción de alimentos EL CACAREO, en la
etapa inicial y final de este proyecto, para lo cual se desarrollaron los
siguientes pasos:
3.1.1 Auditoria de cumplimiento. Se llevó a cabo una auditoría de
cumplimiento con el propósito de evaluar el estado inicial de la empresa
frente a los requerimientos del Decreto 3075/97 y de conocer las
instalaciones y procedimientos actuales.
Se empleo una lista de verificación tomada del Grupo de Saneamiento
Básico de la Secretaria de Salud y del Medio ambiente de la ciudad de
Bucaramanga presentada en el (Tabla A1, Anexo A).
Los resultados, se expresan como porcentaje de cumplimiento de la norma;
se evalúan 19 aspectos con puntuación de: CUMPLE TOTALMENTE,
CUMPLE PARCIALMENTE, NO CUMPLE, NO APLICA, NO OBSERVADO.
3.1.2 Hallazgos de auditoría. Se presentaron a la alta dirección de la
empresa los hallazgos de la auditoria Tabla A2 del Anexo A, señalando las
conformidades y las no conformidades respecto al cumplimiento de la norma
de calidad en cuanto a los numerales a desarrollados según el alcance de
este proyecto. Se presentan en un informe y mediante el formato de
hallazgos y acciones de mejora.

21
3.1.3 Acciones de mejora. Una vez que la Gerencia analizara los hallazgos
presentados en el informe y obtenido el visto bueno de aprobación se
procede a ejecutar inicialmente las adecuaciones de la planta física,
adquisición de equipos, utensilios e indumentaria entre otras.
3.2 DOCUMENTACIÓN
Simultáneamente se procedió a la revisión de la normatividad legal vigente,
existente y actualizada para los diferentes productos que maneja la empresa
y de los programas básicos que requiere el sistema para demostrar la
ejecución permanente de las acciones BPM propuestas para sistema de
Gestión de Calidad.
Para la documentación de cada uno de estos programas se enuncian a
continuación algunas de las medidas:
- Conocer los procedimientos e instructivos actuales de la empresa para
identificar si están o no documentados.
- Identificar la viabilidad de los posibles mecanismos recomendados para
ejecutar adecuadamente los programas del plan de Saneamiento Básico, de
acuerdo al nivel de calidad que la empresa requiere de acuerdo a sus
posibilidades y necesidades.
- Elaborar la documentación basado en los criterios de la norma, tratando
de que sea de fácil comprensión y cumplimiento para los operarios.
- Presentar la documentación a la gerencia y al comité de calidad de la
empresa para la respectiva evaluación y aprobación interna de cada
documento.

22
Los resultados se presentan en el Anexo B
3.3 PLAN DE SANEAMIENTO BÁSICO
3.3.1 Programa de capacitación. Se capacitó al personal de producción,
servicio al cliente, Dirección y oficinas de la Planta de producción de
alimentos EL CACAREO en la importancia de la limpieza y desinfección, del
manejo de los residuos sólidos y del control de plagas; para lo cual se hizo
uso del Manual de Normas de Higiene y Buenas Prácticas para la
manipulación de alimentos elaborado en este proyecto y la Cartilla
Lecciones para una vida en armonía con el medio ambiente del Comité de
Normalización Técnica INCONTEC.
Los resultados se presentan en el Anexo C.
3.3.2 Programa de Manejo Integrado de Residuos Sólidos. A partir de la
evaluación realizada en la auditoria de suficiencia del cumplimiento de los
requisitos del Decreto 3075 de 1997 del Ministerio de Salud, y de la revisión
de la normatividad vigente en cuanto al manejo de los residuos sólidos; se
definieron los objetivos y principios, que condujeron al plan de acción del
Programa de manejo de residuos sólidos de la planta de producción de
alimentos EL CACAREO en el cual se definen las metas, acciones,
indicadores y medidas encaminadas a dar solución a la problemática de los
residuos sólidos.
Los resultados se presentan en el Anexo D
3.3.3 Programa de control de plagas. A partir de la evaluación realizada en
la auditoria de suficiencia del cumplimiento de los requisitos del Decreto
3075 de 1997 del Ministerio de Salud, y de la revisión de la normatividad
vigente en cuanto al control de plagas; se definirán los objetivos y principios,

23
que conducirán al plan de acción que se documento en el Programa de
Control de plagas de la planta de producción de alimentos EL CACAREO en
el cual se definirán las metas, acciones, indicadores y medidas encaminadas
a dar solución a la problemática de las plagas y sus efectos contaminantes.
Los resultados se presentan en el Anexo E
3.3.4 Programa de limpieza y desinfección. A partir de la evaluación
realizada en la auditoria de suficiencia del cumplimiento de los requisitos del
Decreto 3075 de 1997 del Ministerio de Salud, y de la revisión de la
normatividad vigente en cuanto a la limpieza y desinfección de las
instalaciones y equipos ; se definieron los objetivos y principios, que
condujeron al plan de acción que se documento en el Programa de
limpieza y desinfección de la planta de producción de alimentos EL
CACAREO en el cual se definieron las metas, acciones, indicadores y
medidas encaminadas a dar solución a la problemática del manejo
inadecuado de sustancias para la limpieza y desinfección; y la falta de
capacitación en buenos hábitos higiénicos.
Los resultados se presentan en el Anexo F.
3.3.5 Auditoria Final. Se realizó una auditoria de cumplimiento final con el
objetivo de evaluar los resultados de los objetivos propuestos en este
proyecto, y las condiciones sanitarias (perfil sanitario final) de la empresa
respecto al cumplimiento del decreto y la normatividad legal vigente.
Los resultados se presentan en el anexo G.

24
3.4 AUDITORÍA DE INSPECCIÓN SANITARIA INVIMA
En la etapa final de esta práctica se contó con una Visita de inspección
sanitaria del Instituto de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos (INVIMA),
que evalúo la conformidad de la planta con lo establecido en la ley 9 de 1979
y su reglamentación, en particular del Decreto 3075 de 1997 en cuanto al
ajuste con las normas sanitarias. Estos resultados serán comparados con
los obtenidos en la realización de este proyecto y se presentan en el Anexo
H.

25
4. RESULTADOS
A continuación se realiza una comparación de los resultados obtenidos en la
auditoria diagnostica realizada antes de iniciar la practica empresarial y la
auditoria ejecutada al final de la misma.
Luego de evaluar el nivel de cumplimiento de la empresa respecto al decreto
3075, los valores obtenidos para el perfil sanitario fueron de 40,34% como
consecuencia de la las deficiencias encontradas por la falta de aplicación de
buenas practicas de manufactura. En la figura 4, se presentan los
resultados obtenidos para cada uno de los ítems.
Se observa un nivel de incumplimiento total (0% de cumplimiento) en ítems
como educación y capacitación de operarios, aplicación de prácticas
higiénicas, limpieza y desinfección y control de plagas. En menor proporción
se observa incumplimiento en cuanto a las condiciones de las instalaciones
físicas, equipos y utensilios, operaciones de fabricación, manejo y disposición
de desechos sólidos. De igual forma se pudo determinar que no se tienen
procedimientos documentados ni registros de control.
Con base en lo anterior se estableció y planificó la práctica empresarial que
consistió en la implementación del programa de saneamiento básico:
programa de limpieza y desinfección, programa de manejo de residuos
sólidos y programa de control de plagas. Paralelamente se hicieron
adecuaciones locativas de acuerdo a las necesidades, se llevó a cabo un
programa de capacitación de operarios, programa de control de agua
potable, calibración de equipos, trazabilidad, además de mejorar las
condiciones de control de los procesos.

26
Tabla 4. Auditoria Diagnóstica
Items P.Max P.Ob
%
Cumplimiento
Instalaciones Físicas 1,1 - 1,15 28 12 42,86%
Instalaciones Sanitarias 2,1 - 2,5 10 5 50,00%
Practicas Higiénicas 3,1,1 - 3,1,11 22 0 0,00%
Educación y Capacitación 3,2,1 - 3,2,5 10 0 0,00%
Abastecimiento de Agua 4,1,1 - 4,1,9 18 10 55,56%
Manejo y Disposición de
Residuos Líquidos
4,2,1 - 4,2,2 4 3 75,00%
Desechos Sólidos
4,3,1 - 4,3,5 8 7 87,50%
Limpieza y Desinfección 4,4,1 - 4,4,3 6 0 0,00%
Control de Plagas 4,5,1 - 4,5,5 10 0 0,00%
Equipos y Utensilios 5,1,1 - 5,1,16 32 13 40,63%
Higiene Locativa de la Sala de
Proceso
5,2,1 - 5,2,22 44 22 50,00%
Materias Primas e Insumos 5,3,1 - 5,3,9 18 9 50,00%
Envases 5,4,1 - 5,4,3 6 3 50,00%
Operaciones de Fabricación 5,5,1 - 5,5,5 10 4 40,00%
Operaciones de Envasado y
Empaque
5,6,1 - 5,6,3 6 3 50,00%
Almacenamiento de Producto
Terminado
5,7,1 - 5,7,6 12 7 58,33%
Condiciones de Transporte 5,8,1 - 5,8,6 8 4 50,00%
Salud Ocupacional 6,1 - 6,3 6 4 66,67%
Verificación de Documentación
y Procedimientos
7,1,1 - 7,1,6 y
7,22
12 0 0,00%
%PROMEDIO 40,56%
P. Max - Puntaje Máximo
P. Ob - Puntaje Obtenido
Fuente: Autor

27
Para mejorar el perfil sanitario se procedió entones a realizar las actividades
que se relacionan a continuación:
4.1 INSTALACIONES FISICAS: DE 42,86 A 89,29%
Para ajustar las instalaciones físicas a los requisitos legales, fue necesario
inicialmente hacer el levantamiento de los procesos y ajustarlos de forma que
se siguieran procesos en flujo continuo, con separación de áreas según la
clase de productos y según la etapa del proceso, con el fin de evitar la
contaminación cruzada. En la figura 3, se presenta el plano anterior de la
planta y el plano actual.
Figura 3. Plano actual y antiguo de la planta de producción de alimentos EL
CACAREO
Fuente: Gerencia

28
En la figura 4 se muestra como ejemplo el estado final de la planta de jugos
la cual quedó completamente separada el área de recepción de materia
prima, almacenamiento de la fruta, lavado, extracción, envasado,
almacenamiento de producto terminado; entre otras.
Figura 4. Secuencia del proceso Jugos luby
Fuente: Autor, Planta Cacareo
4.2 INSTALACIONES SANITARIAS: DE 50 A 90%.
 Para dar solución a este requisito se instalaron dispensadores de toallas
descartables, estaciones de limpieza con lavado automático (figura 5) donde
el operario encuentra jabón y solución desinfectante para la limpieza y
desinfección de las manos.

29
Figura 5. Estación de lavado de manos, accionamiento automático
 En otra estación de limpieza implementada el operario organiza los
materiales para la limpieza, para asegurar la organización y el uso adecuado
de estos materiales y facilitar su inspección.
 Se dotaron los servicios sanitarios con los elementos necesarios para la
higiene personal.
 Se creó una zona de descanso (figura 6) para que el personal consuma
sus alimentos en las horas adecuadas, medida que asegura el no consumo
de alimentos en la zona de elaboración y posibles contaminaciones
cruzadas.

30
Figura 6. Zona de descanso.
 El número de vestieres se aumentó de 10 a 20.
4.3 PERSONAL MANIPULAR DE ALIMENTOS
4.3.1 Prácticas Higiénicas: De 0,00 a 81,82%
 Las medidas inmediatas consistieron en el cambio total de los uniformes
ya que los anteriores no se ajustaban a lo ordenado por el Decreto 3075.
 Se elaboró un manual de buenas prácticas de manufactura con el fin de
facilitar el desempeño del personal manipulador de alimentos de la sección
de producción y servicio al cliente, el cual se presenta en el Anexo C. Con
este manual se da cumplimiento a los ítems 3.1.2 – 3.1.6-3.1.11 del capítulo
III articulo15del decreto 3075.
En el Manual de normas de Higiene y Buenas prácticas para la manipulación
de alimentos Código: MBPH01 se desarrollaron los siguientes temas:
- Introducción.
- Conceptos básicos.
- Ciclo de contaminación alimentaría.

31
- Medidas de prevención y control para evitar la contaminación de los
alimentos.
- Manipulador de alimentos.
- Lavado de manos.
- Proceso productivo del alimento.
- Operación de equipos.
- Programa de Limpieza y desinfección.
- Programa de control de plagas.
- Manejo de residuos y basuras.
4.3.2 Educación y Capacitación: De 0,00 a 50%. El manual mencionado
anteriormente fue complementado con capacitaciones en educación
sanitaria, procedimientos, manejo de equipos etc, temas que contribuyen a
mejorar y mantener vigente el sistema de gestión de calidad. Estas
capacitaciones se programan a través de un cronograma de capacitación
(ver documento JL01RCC01), monitoreadas (ver documento CC01RCP02) y
evaluadas (ver documento CC01RECP03).
Esta capacitación también se refuerza a través de avisos claros y llamativos
recordándoles constantemente a los operarios su compromiso con la
inocuidad.
4.4 CONDICIONES DE SANEAMIENTO
4.4.1 Abastecimiento de Agua: De 55,56 a 72,22%. Para controlar la
calidad del agua se desarrolló un programa de aseguramiento de control del
agua (Ver Anexo I) con el objeto de establecer el sistema para la protección
y control de la calidad del agua empleada en las operaciones de fabricación
de alimentos y monitorear, prevenir y controlar los riesgos para la salud
humana causados por su consumo.

32
En la tabla 5, se muestra la determinación del índice de riesgo de la calidad
del agua a través del calculo IRCA, ordenado en el decreto 1575/200721
y la
resolución 2115/200722
el cual se basa en los resultados obtenidos en los
análisis de cloro residual diario y análisis fisicoquímico y microbiológico del
agua, análisis que se implementaron en este proyecto. El análisis de cloro
residual se realiza diariamente usando el KIT H 3831F marca HANNA,
mientras que los análisis fisicoquímicos y microbiológicos se realizan con un
laboratorio externo.
El valor IRCA obtenido fue cero (0) lo cual indica que la calidad del agua
empleada en la planta de alimentos EL CACAREO es aceptable para su
uso.
Tabla 5. Índice de Riesgo de la calidad del agua para consumo humano –
IRCA
CARACTERISTICA
VALOR MAXIMO
ACEPTABLE mg/L
PUNTAJE DE
RIEZGO
RESULTADO
COLOR APARENTE 15 0 5
TURBIEDAD 2 0 0.45
pH 7 0 6.80
CLORO RESIDUAL
LIBRE
0,5-3
0 1.5
ALCALINIDAD TOTAL 200 0 45.6
SULFATOS 250 0 40.9
HIERRO TOTAL 0,3 0 0.06
CLORUROS 250 0 6.30
SUMATORIA DE
PUNTAJES ASIGNADOS 0 puntos
21
MINISTERIO DE LA PROTECCIÓN SOCIAL. Decreto 1575 de Mayo de 2007, por el cual
se establece el Sistema para la protección y control de calidad del agua para consumo
humano.
22
MINISTERIO DE LA PROTECCIÓN SOCIAL. Resolución No. 2115 de Junio de 2007. Por
medio del cual se señalan características, instrumentos básicos y frecuencias del sistema de
control y vigilancia para la calidad del agua para consumo humano.

33
4.4.2 Manejo y disposición de residuos líquidos: De 75,00 a 100%. En
este caso se ajustaron las pendientes de los pisos y se construyeron rejillas y
desagües según las especificaciones de la norma.
4.4.3 Manejo y disposición de desechos sólidos: De 87,50 a 100%. Se
formuló el Programa de Manejo de Residuos Sólidos (Ver Anexo D) como
instrumento para asegurar la higiene y la protección de los alimentos
producidos. El programa permite abordar una gestión correcta (minimización
+ disposición) de los residuos, adaptado al marco legal y a nuestra actividad.
Se logro concienciar al personal de la planta en la importancia del manejo de
los residuos sólidos, a través de la cartilla “Lecciones para una vida en
armonía con el medio ambiente” (Ver Anexo C) considerando que estos
contribuyen a la disminución de plagas, orden, organización e higiene de la
planta. Los empleados recogen algunos de los residuos que se generan en
la institución como las latas de bebidas que comercializan para hacer una
actividad de integración del propio personal cada seis meses.
Con este programa se logró reducir la generación de residuos sólidos en una
proporción del diez por ciento (10%) según los datos del registro CC01RS10.
En la figura 7, se presenta la situación actual de la zona de reciclaje.

34
Figura 7. Zona de reciclaje de residuos con potencial de reciclado.
4.4.4 Limpieza y desinfección: De 0,0 a 100%. El programa de Limpieza y
Desinfección incluye serie de disposiciones con el fin de mantener la planta
libre de posibles focos de contaminación, prevenir condiciones que podrían
ser ofensivas al consumidor y proporcionar un área de trabajo limpia,
saludable y segura.
Para este apartado se elaboraron los procedimientos de limpieza y
desinfección indicándose en forma clara el área o equipo a limpiar y
desinfectar, la frecuencia, la forma de hacerlo, los instrumentos a utilizar y el
responsable de hacerlo. Así mismo se establecieron los mecanismos para
asegurar que dichos procedimientos se apliquen y cumplan a través de una
lista de inspección Código CC01RLI09 (Anexo F).

35
Formulación de los agentes de limpieza. Con el fin de gestionar
recursos, para amortiguar los altos costos del proyecto se formuló un
detergente tipo Alquil Bencensulfonato lineal de sodio al 19%p/v (LAS), el
cual es un tensoactivo aniónico cuya formula química se muestra en la
Figura 8. La efectividad de este detergente se evaluó teniendo como base
los resultados de análisis microbiológicos obtenidos después de su
aplicación.
Figura 8. Alquil benceno Sulfonato Lineal.
Fuente: ALTMAJER, 2004
Para la desinfección de manos se eligió Cloruro de alkil dimetil bencil
amonio (Dodigen 226), un amonio cuaternario de amplio espectro (bacterias
gran positiva, gran negativa, levaduras y mohos) de adquisición comercial. La
efectividad de este desinfectante se evaluó teniendo como base los
resultados del análisis microbiológico aplicado en las manos de un operario
en proceso, donde se redujo el recuento de mesofilos de 790 a < 10 y
mohos y levaduras de 1850 a 250, como se aprecia en la Tabla 7.
Verificación de la eficiencia del método de limpieza y desinfección.
Para la verificación de los procedimientos de limpieza y desinfección se
realizaron ensayos fisicoquímicos y microbiológicos.
 Análisis fisicoquímico. Se realizaron 10 pruebas a tres equipos en
donde se compromete la calidad del producto y se usan con frecuencias
distintas, utilizando el KIT Hy-RiceTM
.En la figura 9 y figura 10 se observa la

36
secuencia con la cual se desarrolla la prueba y el color final, obtenido
dependiendo del estado de limpieza (Ver Anexo F).
En la tabla 6 se muestran resultados obtenidos al aplicar el test mencionado
en diferentes etapas del proceso y a los operarios.
Tabla 6. Resultados de la prueba colorimétrica de higiene en superficies
RESULTADOS DEL COLOUR HIGYENE TEST STRIP
MUESTRA
N
0
FECHA HORA
LUGAR DE TOMA DE
MUESTRA
LIMPIO SUCIO COMENTARIOS REALIZADO POR
1 01-Jun 10:00 a.m. ENVASADORA X VALIDANDO PLD M PRODUCCION
2
01-Jun 10:30 a.m. ENVASADORA X
VALIDANDO PLD [ D y
D ]
CALIDAD-PRODU
3 0-Jun 11:00 a.m. ENVASADORA X PRODUCCION
8 08-Jun 04:00 p.m. ENVASADORA X PRODUCCION
11 11-Jun 10:00 a.m. DESPULPADORA X VALIDANDO PLD M CALIDAD-PRODU
12 11-Jun 10:30 a.m. DESPULPADORA X VALIDANDO PLD [ D ] PRODUCCION
13 11-Jun 11:00 a.m. DESPULPADORA X VALIDANDO PLD T PRODUCCION
14 11-Jun 09:30 a.m. DESPULPADORA PRODUCCION
15 15-Jun 11:00 a.m. DESPULPADORA X PRODUCCION
18 18-Jun 04:00 p.m. DESPULPADORA X PRODUCCION
19 19-Jun 04:30 p.m. DESPULPADORA X CALIDAD-PRODU
20 20-Jun 04:30 p.m. DESPULPADORA X PRODUCCION
21 21-Jun 10:00 a.m. MANOS X VALIDANDO PLD M PRODUCCION
22 21-Jun 10:30 a.m. MANOS X VALIDANDO [ L ] PRODUCCION
23 23-Jun 10:30 a.m. MANOS X PRODUCCION
26
26-Jun 10:00 a.m. MANOS X
PRUEBA DE
MONITOREO
PRODUCCION
28 28-Jun 04:00 p.m. MANOS X PRODUCCION
29 29-Jun 04:30 p.m. MANOS X PRODUCCION
30
30-Jun 04:30 p.m. MANOS X
PRUEBA DE
MONITOREO
PRODUCCION

37
Figura 9. Secuencia del Método para evaluar la limpieza de una superficie.
Figura 10. Método HY-RICETM
 Análisis microbiológico. En la tabla 7, se presentan los resultados
obtenidos, luego de aplicar detergente y desinfectante. Se observa una
reducción significativa del recuento de microorganismos cuando se aplica el
detergente formulado, sin embargo este sólo proceso no es suficiente, es
necesario desinfectar ya que la limpieza es un proceso que no permite la
eliminación completa de microorganismos mesófilos, mohos y levaduras.

38
Tabla 7. Informe de Resultados del análisis microbiológico de Superficies.
ANALISIS
MICROBIOLOGICO
FROTIS DE
LAVAMANOS
FROTIS EXTRACTOR
DE ZUMO
FROTIS DE
MANOS
ANTES DESPUES ANTES DESPUES ANTES DESPUES
RECUENTO TOTAL DE
MESOFILOS
80 <10 150 10
790 <10
COLIFORMES
TOTALES
<3 <3 <3 <3
4 <3
COLIFORMES
FECALES
<3 <3 <3 <3
<3 <3
S.AUREUS
COAGULASA(+)
<100 <100 <100 <100
<100 <100
MOHOS Y
LEVADURAS
30 <10 60 50
1850 250
Fuente: Planta Cacareo-Laboratorio Externo
4.5 CONTROL DE PLAGAS: DE 20 A 90%
El Programa de Control de Plagas (PCP) de la planta de producción de
alimentos EL CACAREO; se desarrolló con el propósito de promover
seguridad y una adecuada aplicación de cebos y pesticidas para el control de
plagas, junto con prácticas de saneamiento para eliminar o mantener las
infestaciones por debajo de los niveles en que se producen o causan
perjuicios económicos u ocasionen daños en la salud humana.
Este programa de control específico, involucra un concepto de control
integral, aplicando medidas de orden correctivo y preventivo, tal como la
aplicación de cebos como se aprecia en la figura 11.
Se estableció política que se aplicara para el Control de Plagas en la planta
de Producción EL CACAREO y se proporcionaron los medios para que se

39
lleven a cabo las medidas de control conocidas, con especial énfasis en las
radicales y de orden preventivo.
Dentro del diseño del plan de acción para el programa de control de plagas,
se documentó el Cronograma, el plano se cebos y el hallazgo de bajas de
plagas (Ver Código: CC01RMH05, CC01RUT06 y CC01RNC07 Anexo E).
Dentro de las acciones preliminares a la implementación de este programa
se encuentran: adecuación de ambientes, es decir se sellaron todas las
posibles entradas de plagas a la planta con medidas de protección radicales
y preventivas como mallas y puertas de cierre con mínima distancia entre el
suelo y la puerta, tal y como lo establece la norma.
Figura 11. Cebo del Programa control de plagas.

40
4.6 CONDICIONES DE PROCESO Y FABRICACIÓN
4.6.1 Equipos y utensilios: De 40,63 a 93,75%. Una vez construidas las
nuevas instalaciones con los espacios programados según la secuencia de
los procesos se procedió a la compra de los nuevos equipos según las
proyecciones de tecnificación propuestas y aceptadas por la gerencia.
En este ítem se desarrolló un programa de mantenimiento de equipos con el
propósito de evitar demoras y paradas en la producción por descuidos
innecesarios. Se desarrollaron los debidos registros de control de
mantenimiento y las fichas técnicas de los equipos según su inventario. La
empresa cuenta con taller de mantenimiento propio bien dotado, separado
del área de producción. Actualmente se llevan registros y el mantenimiento
es más preventivo que correctivo.
También se desarrolló un Programa de calibración de equipos (Ver Anexo J)
con el fin de cumplir con los requisitos y de mantener una calidad estándar,
entre otros se adquirieron pH-metro con sus respectivas soluciones buffer
para la calibración, refractómetro con agua destilada para la calibración,
termómetro para líquidos y termómetro para el cuarto frio, Kit de Cloro
residual.
4.6.2 Higiene locativa de la sala de proceso: De 50 a 95,45%. Se
adecuaron las paredes, pisos, techos, uniones entre piso y paredes, rejillas.
Estas medidas garantizan la eficiencia del programa de limpieza y
desinfección por que facilitan las operaciones de limpieza y control de la
higiene locativa.
 Iluminación: Se solicitó el cambio de las lámparas que no cumplían la
norma (Figura 12) por lámparas en cantidad suficiente, de calidad
alimentaria con iluminación y protección requeridas (Figura 13).

41
Figura 12. Lámparas inadecuadas.
Figura 13. Lámparas calidad tipo alimentos.
 Pisos: Se rellenaron las rendijas entre baldosa y baldosa de todas las
instalaciones de la empresa incluyendo servicio al cliente y producción, se
cambiaron las rejillas que se encontraban en mal estado (Figura 14 y 15).

42
Figura 14. Pisos con rendijas entre baldosas, rejillas en mal estado
Figura 15. Piso con rendijas rellenas de sica
Se ajustaron las uniones entre piso y paredes para hacerlas redondeadas
(figura16).

43
Figura 16. Uniones entre paredes y pisos redondeados
Donde se requirió se ajustaron las condiciones de ambientales, aire y
humedad relativa del ambiente (Figura 17).
Figura 17. Sala con aire acondicionado y rejillas apropiadas

44
4.6.3 Materias primas e insumos: De 50,00 a 100%. Para dar cumplimiento
a los requisitos de este numeral se realizaron los siguientes documentos:
Fichas técnicas de MP y producto terminado. Código: JL01RFT14
(Confidencial); Control de calidad de MP e insumos. Códigos: JL01RMP11,
HL01R12, C01RMP13. (Anexo B)
4.6.4 Envases: De 50 a 83,33%
 Como un punto crítico en el proceso de fabricación se requirió la
tecnificación de esta etapa del proceso. En la figura 18 se muestra la
máquina que realiza la desinfección de los envases de jugo.
Figura 18. Desinfección de Envases
La zona de bodega se ubicó en un lugar especifico, protegida y
debidamente estibado. En la empresa los empaques para los otros
productos se tienen inicialmente en una bodega principal y luego se llevan
según la necesidad a una bodega más pequeña de donde se distribuyen.

45
Los insumos son identificados y separados según su clase utilizando
envases especiales para cada caso. La rotación de estos insumos esta
controlada a través del sistema de trazabilidad que se lleva entre el jefe de
bodega y el jefe de compras. En la figura 19, se presenta la bodega de
envase.
Figura 19. Bodega de envase
4.6.5 Operaciones de fabricación: De 40,00 a 80,00%. Una vez identificado
y consolidado los nuevos procesos, con la maquinaria nueva, se implemento
el uso de equipos de medición de variables críticas tales como: temperatura,
pH, grados Brix, peso etc. La forma de controlar estas variables se encuentra
en el formato de Control de calidad Código: JL01RCC08.
En la figura 20 se muestran los equipos adquiridos para el control de puntos
críticos del proceso.

46
Figura 20. Equipos de medición de variables en puntos críticos.
4.6.6 Operaciones de envasado y empaque: De 50 a 100%. Se
implementó un código de loteado para garantizar la trazabilidad de los
procesos con los productos. En el caso del pollo se emplea la fecha de
producción de pollo, y en caso de los jugos se usa un loteado que incluye el
sabor, la presentación, fecha de producción, fecha de vencimiento. Este
último dato se estableció con base en los resultados obtenidos del análisis
fisicoquímico y microbiológico de los productos.
Finalmente se cambio la etiqueta del producto para cumplir los requisitos
estipulados en la resolución 5109 de 2005 sobre rotulado de alimentos. Se
adquirió un dispositivo que permite grabar la fecha de vencimiento y el lote.
Las operaciones de envasado para la empresa en este momento son
plenamente seguras ya que no solo se cuenta con los equipos tecnológicos,
para manejar tiempos óptimos, sino que además se cuenta con salas de
proceso herméticas y con flujo de aire positivo y acondicionado. En las
figuras 21 y 22, se muestra la máquina de llenado y tapado de jugos.

47
Figura 21. Máquina de Llenado
Figura 22. Máquina de Tapado

48
4.6.7 Almacenamiento de producto terminado: De 58,33 a 83,33%. Para
mejorar las condiciones sanitarias del cuarto frio se solicito el enchape y
relleno con fibra epóxica de las rendijas entre las baldosas, la adquisición de
estibas plásticas, para todas las zonas de almacenamiento. La figura 23 se
muestra el proceso de enchapado en ejecución
En la zona de almacenamiento de los jugos se dispuso de una zona especial
donde se ubico el cuarto frio exclusivamente para los jugos separado de los
cárnicos.
En este proyecto se realizó el formato para el manejo y disposición de
devoluciones (Código: JL01RMD09), que utiliza los datos de la trazabilidad
llevada sistemáticamente, de esta forma se dio solución a una de las no
conformidades detectadas por el INVIMA.
Figura 23. Enchapado del cuarto frío

49
4.6.8 Condiciones de transporte: De 50 a 87,50%. Se implementaron las
condiciones para el transporte de los alimentos. De esta forma se
identificaron los carros de transporte y se adecuaron sus condiciones
colocándose estibas. Sin embargo no se ha acondicionado un vehículo con
frio debido a que hasta ahora las condiciones de comercialización han sido
prácticamente de la propia empresa o dentro de la ciudad.
4.7 SALUD OCUPACIONAL: DE 66,67 A 83,33%
 Se instalaron en cada zona caliente las campanas extractoras, como se
observa en la figura 24.
Figura 24. Campanas extractoras
 En cuanto a los equipos de seguridad estos están bien ubicados y
señalizados, se cuenta con guante de acero para las operaciones de picado,
y la indumentaria especializada para cada labor desempeñada.

50
4.8 ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD
4.8.1 Verificación de documentación y procedimientos: De 0 a 100%. Se
documentó todo el sistema como requisito fundamental para la
implementación de un sistema de gestión de calidad como era el objetivo de
esta práctica, sin embargo esta documentación esta solo en su primera
versión y se deberá ajustar en la medida que ocurran cambios tanto de
procesos, como de tecnología y productos.
El sistema BPM, según los requisitos del INVIMA exigen 37 documentos
entre registros y procedimientos, al final de este proyecto se cuenta con la
totalidad de estos documentos aplicados en cada uno de los programas y
sectores de producción.
En este proyecto se presentan la mayoría de los resultados y la
documentación publicable como un anexo en medio magnético y no impreso
debido a que hace parte de la confidencialidad de la empresa, compromiso
legal que se adquiere en la contratación de la Universidad con la empresa de
Práctica.
A partir de este proyecto la planta tiene contrato con un laboratorio externo
para los análisis microbiológicos y fisicoquímicos, ya que no cuenta con
infraestructura especializada para realizarlos por si misma; sin embargo
como se mencionó anteriormente dispone de los equipos básicos para medir
las variables criticas en la fabricación de sus productos.
4.9 RESULTADOS DE AUDITORIA FINAL Y AUDITORIA INVIMA
Luego de aplicar los correctivos mencionados anteriormente se procedió a
realizar una auditoria interna final, encontrándose un aumento en el perfil
sanitario de 41.6 a 88,42%. Este resultado fue luego revisado en una visita

51
realizada por el INVIMA en el cual se obtuvo un porcentaje de cumplimiento
de 89,66%. En la tabla 8, se presentan los resultados obtenidos en la
auditoria final y en la auditoria realizada por el INVIMA.
Tabla 8. Resultados Auditoria final y auditoria del INVIMA
AUDITORIA FINAL AUDITORIA INVIMA
Items P.Max P.Ob % Cumplimiento P.OB % Cumplimiento
Instalaciones Físicas 1,1 - 1,15 28 25 89,29% 26 92,86%
Instalaciones Sanitarias 2,1 - 2,5 10 9 90,00% 10 100,00%
Practicas Higiénicas 3,1,1 - 3,1,11 22 18 81,82% 19 86,36%
Educación y Capacitación 3,2,1 - 3,2,5 10 5 50,00% 6 60,00%
Abastecimiento de Agua 4,1,1 - 4,1,9 18 13 72,22% 16 88,89%
Residuos Líquidos
4,2,1 - 4,2,2 4 4 100,00% 4 100,00%
Desechos Sólidos
4,3,1 - 4,3,5 8 8 100,00% 8 100,00%
Limpieza y Desinfección 4,4,1 - 4,4,3 6 6 100,00% 6 100,00%
Control de Plagas 4,5,1 - 4,5,5 10 9 90,00% 8 80,00%
Equipos y Utensilios 5,1,1 - 5,1,16 32 30 93,75% 30 93,75%
Higiene Locativa de la Sala de
Proceso
5,2,1 - 5,2,22 44 42 95,45% 40 90,91%
Materias Primas e Insumos 5,3,1 - 5,3,9 18 18 100,00% 12 66,67%
Envases 5,4,1 - 5,4,3 6 5 83,33% 5 83,33%
Operaciones de Fabricación 5,5,1 - 5,5,5 10 8 80,00% 9 90,00%
Operaciones de Envasado y
Empaque
5,6,1 - 5,6,3 6 6 100,00% 6 100,00%
Almacenamiento de Producto
Terminado
5,7,1 - 5,7,6 12 10 83,33% 10 83,33%
Condiciones de Transporte 5,8,1 - 5,8,6 8 7 87,50% 7 87,50%
Salud Ocupacional 6,1 - 6,3 6 5 83,33% 6 100,00%
Verificación de Documentación y
Procedimientos
7,1,1 - 7,1,6 12 12 100,00% 12 100,00%
Promedio 85,79% 90,25%
P. Max - Puntaje Máximo
P. OB - Puntaje Obtenido

52
Las no conformidades detectadas por el INVIMA se presentan en la tabla 9.
Tabla 9. Hallazgos de la Inspección Sanitaria INVIMA
Fecha: 23
mayo 2008
Auditor: Fanny Patricia Barón
Ítem Observaciones
1.15
Algunas áreas no se encuentran claramente señalizadas y
secciones en cuanto acceso y circulación de personas, servicios,
seguridad, salida de emergencia.
3.16
Se evidencia la presencia de comida en la sala de proceso.
3.1.10 No cuentan con lavamanos de accionamiento automático.
5.1.6
Identificar los recipientes para disposición de plástico y residuos
orgánicos
5.1.13 Falta un termómetro en la estufa de escaldado de la fruta
5.2.14
Las uniones de encuentro entre el piso y las paredes entre si
deben ser redondeadas; falta en algunas zonas de la sala de
proceso.
5.2.22 No existe el lava botas en la entrada de las salas de proceso
5.3.7
No se llevan registros escritos de las condiciones de conservación
de la materia prima
Fuente: INVIMA-Planta Cacareo
Para dar cumplimiento a las no conformidades señaladas se hicieron los
siguientes ajustes, y se presentan las evidencias en la figura 25.
- Se contrataron los servicios de un maestro de obra para dar inicio a las
adecuaciones de la planta física según el hallazgo 5.2.14
- Para dar cumplimiento al numeral 5.1.13 se compró un termómetro digital
para líquidos y se procedió a la capacitación del personal para el uso
adecuado de este dispositivo.

53
- Se señalizaron todas las secciones en cuanto acceso y circulación de
personas, servicios, seguridad, salida de emergencia incluyendo los
recipientes de la zona de reciclaje.
- Se implementó el dispositivo para la desinfección de las botas según el
programa de limpieza y desinfección.
- Se incluyó en el sistema el registro de condiciones de almacenamiento de
Materia prima.
Figura 25. Evidencia de las acciones correctivas a los hallazgos

54
Finalmente la realización de la práctica empresarial en la Planta de
Producción de Alimentos EL CACAREO, representó un gran aporte a mi
formación Integral como profesional, ya que me proporcionó la oportunidad
de incursionar en un campo laboral inexplorado por los químicos pero muy
afín ya que la normatividad aplicada en Alimentos es soportada por
conceptos científicos y tecnológicos, poniendo a prueba los conocimientos
adquiridos a lo largo de la carrera, especialmente en lo que se refiere a los
Sistemas de Gestión de Calidad visto en la materia de Química de Alimentos.
En el alcance del proyecto propuesto en el plan no se pretendía implementar
todo el contenido del Decreto 3075, sin embargo el compromiso de la
Gerencia, la aceptación de los operarios a los cambios y ajustes
permanentes, el acierto en las decisiones y propuestas a la implementación
del sistema, por un adecuado conocimiento e interpretación de la
normatividad aplicada a la Fabricación de Alimentos condujo al 85,79% de
implementación.
Durante mi trabajo de Grado en modalidad de práctica Industrial en la Planta
de producción de alimentos EL CACAREO, se puso a prueba habilidades
profesionales como:
- Toma de decisiones,
- Orientación de personas de niveles disciplinarios distintos desde la
Gerencia hasta los operarios;
- Mejora de los procesos de elaboración introduciendo tecnología de punta,
e instrumentos y accesorios requeridos para la medición y registros de las
variables del proceso.
- Sistemas de control y aseguramiento de la calidad que contribuyan a la
obtención de productos con principios de inocuidad y estándares
establecidos.

55
Para garantizar el éxito de la implementación de un sistema de gestión de la
calidad, es necesario el verdadero compromiso y participación activa del
personal de la organización. La sensibilización y formación del personal
constituye la base fundamental para lograr interiorizar en los colaboradores
un amplio sentido de crecimiento organizacional y de mejora continua.
El compromiso de la alta dirección, es de gran importancia ya que se ve
reflejado, no sólo en facilitar recursos económicos, sino que, debe existir un
verdadero compromiso frente al sistema. Gran parte del éxito del trabajo
realizado en la empresa se debió al empeño de la alta dirección de la
empresa, representada por la Doctora Luz Marina Rojas, Gerente General la
cual se comprometió con la implementación del sistema y con el
cumplimiento de las acciones de mejora propuestas.

56
5. IMPACTO SOCIAL
El desarrollo de este proyecto de implementación de un sistema de gestión
de calidad BPM fue una etapa importante para la consolidación de una
empresa Santandereana, prestadora de servicios en el área de alimentos;
con tecnología de punta, con óptimas instalaciones, con un alto perfil
Higiénico Sanitario y sobre todo con productos de la mas alta calidad, que ha
recibido el reconocimiento del Ministerio de Protección Social a través del
instituto nacional de vigilancia de medicamentos y alimentos INVIMA.
Razón por la que los Bumangueses y Santandereanos en general pueden
sentir plena confianza de la inocuidad de los productos que le ofrece la planta
de producción de alimentos EL CACAREO y toda su cadena productiva.
Por otro lado quisiera mencionar que el desarrollo de esta Practica
Empresarial como Proyecto de Grado para optar por el titulo de Químico; me
permitió además, iniciar un proyecto personal de realización de empresa en
el campo de la Química aplicada, que de alguna manera me permite alcanzar
no solo una posibilidad de sustento para mi y mi familia sino que además me
permite generar empleo y suplir las necesidades de un sector de la economía
en esta región del país.

57
6. CONCLUSIONES
La planta de producción de alimentos EL CACAREO mejoro las condiciones
higiénicas sanitarias de las instalaciones y en la manipulación de alimentos,
pasándose de un perfil sanitario de 40,56 a 85,79%, con reconocimiento del
Instituto Nacional de Vigilancia de medicamentos y alimentos INVIMA a
través de una primera visita de inspección, a la planta con un promedio en
implementación del 90,25% y un concepto de favorable, las apreciaciones del
funcionario que realizó la visita fueron de felicitaciones y de aliento para que
la empresa aspire sin temor a una certificación en Buenas Practicas de
Manufactura BPM.

58
7. RECOMENDACIONES
Recordar que este proceso no termina con la ejecución de este proyecto, es
un circulo correctivo que nunca muere y que siempre inicia, el trabajo
desarrollado es la base para aspirar a una certificación en BPM, tal como
expreso la funcionaria del INVIMA, las auditorías de mantenimiento del
sistema no son menos importantes y de la correcta realización de estas
depende el fortalecimiento y mejoramiento del sistema de la organización.
Ejecutar y hacer seguimiento al Cronograma de capacitación del personal,
generando más actividades y temas de formación en materia de educación
Sanitaria.

59
BIBLIOGRAFÍA
ALBARRACÍN CONTRERAS, Fanny Yolanda; y CARRASCAL CAMACHO,
Ana Karina. Pontificia Universidad Javeriana. 2005. Manual de Buenas
Prácticas de Manufactura para microempresas lácteas.
ALTMAJER VAZ; Deisi. Formulaciones Detergentes Biodegradables Ensayos
de Lavado. Tesis Doctoral. Universidad de Granada; 2004.
FORERO DE SAADE, María Teresa. Ministra de Salud. Decreto 3075. Santa
Fe de Bogotá D. C., Marzo de 1998.
FORSYTHE, S.J.; y HAYES, P. R. Higiene de los Alimentos, Microbiología y
HACCP. Zaragoza. Es: Acribia. 2ED. 1999.
III Informe SIVIGILA – Instituto Nacional de Salud. 2007.
En:http://www.invima.gov.co/Invima/general/docs_general/doc_informacionali
mentos/InformeIII2007ETA_sivigila_colectivo.pdf
MERCK. Manual del Test Colorimétrico de Higiene en Superficies. HY-
RISETM
MINISTERIO DE LA PROTECCION SOCIAL. Decreto 1575 de Mayo 2007,
por el cual se establece el Sistema para la Protección y Control de la Calidad
del Agua para Consumo Humano.
____________. Resolución Número 2115 de Junio de 2007, por medio de la
cual se señalan características, instrumentos básicos y frecuencias del

60
sistema de control y vigilancia para la calidad del agua para consumo
humano.
PESCA, Olga Lucia. Protocolo de Vigilancia de Enfermedades Transmitidas
por Alimentos. Instituto Nacional de Salud. República de Colombia. 2007. p.
1.
SURAK G, John. HACCP: Manual del Auditor de Calidad. Zaragoza. Es:
Acribia, 2003
WILDBRETT, Gerhard. Limpieza y desinfección en la industria alimentaria.
ZARAGOZA. ES: ACRIBIA. 2004.
ftp://ftp.fao.org/codex/Publications/Booklets/Hygiene/FoodHygiene_2003s.pdf
http://www.codexalimentarius.net/web/index_es.jsp

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