Acritud en metales La acritud es una propiedad mecánica que adquieren los metales como consecuencia de la deformación en frío, también conocida como proceso de endurecimiento por acritud, que aumenta su dureza, fragilidad y resistencia, aunque los hace perder, al mismo tiempo, su ductilidad o maleabilidad. De hecho, a los materiales con una elevada acritud también se les denomina agrios. Recocido contra acritud El recocido contra acritud es un tratamiento térmico de los metales cuyo objetivo es devolver al metal, que ha pasado por una deformación en frío, características como la plasticidad, la ductilidad, la tenacidad, además de eliminar tensiones internas, todo lo cual deriva en que el metal recupera condiciones para ser trabajado nuevamente. Es un proceso que tiene tres fases: calentar el material hasta la temperatura de recocido, mantenerlo a esa temperatura durante un periodo de tiempo determinado, y, finalmente, dejarlo enfriar de manera lenta y gradual ACRITUD: la acritud es la propiedad de un metal que se traduce en el aumento de la dureza, fragilidad y resistencia a la tracción, por efecto de las deformarciones en frío. En el 1º dibujo de la siguiente imagen se puede observar el labrado. El trabajo en frío da por resultado un gran incremento en la resistencia de fluencia, acrecienta la resistencia última y la dureza, y disminuye la ductilidad.  El trabajo en frío o labrado en frío es el proceso de esforzamiento o deformación de un material en la región plástica del diagrama esfuerzo – deformación, sin la aplicación deliberada de calor.  Las propiedades mecánicas resultantes son completamente diferentes de las obtenidas por el labrado en frío.  a). Diagrama esfuerzo-deformación que muestra los efectos de descarga y recarga en el punto l en la región plástica;  b) Diagrama carga-deformación análogo.  RESILIENCIA: La resilencia es la resistencia de un cuerpo a los esfuerzos bruscos.  En ingeniería, la resiliencia es la cantidad de energía que puede absorber un material, antes de que comience la deformación irreversible, esto es, la deformación plástica. Se diferencia de la tenacidad en que ésta cuantifica la cantidad de energía almacenada por el material antes de romperse, mientras que la resiliencia tan sólo da cuenta de la energía almacenada durante la deformación elástica.  se determina mediante ensayo por el método Izod o el péndulo de Charpy, El ensayo de resilencia sirve para determinar la fragilidad que opone un material. Esta resiliencia se expresa en Julios .Para realizar el ensayo se emplea el péndulo de caída que mide la energía residual existente después de la rotura de la muestra del material es decir, la diferencia de la energía total desarrollada por la máquina y absorbida por el material desarrollado. Un elevado grado de resiliencia es característico de los aceros austeníticos, aceros con alto contenido de austenita. En aceros al carbono, los aceros suaves (con menor contenido porcentual de carbono), tienen una mayor resiliencia que los aceros duros.  péndulo de Chapy undamentos de la recristalización Los productos sólidos que se obtienen en una reacción suelen estar acompañados de impurezas que hay que eliminar para poder disponer del producto deseado en el mayor grado de pureza posible. El método más adecuado para la eliminación de las impureza que contamina un sólido es por cristalizaciones sucesivas bien en un disolvente puro, o bien en una mezcla de disolventes. Al procedimiento se le da el nombre genérico de recristalización. Procedimiento experimental El sólido que se va a purificar se disuelve en el disolvente caliente, generalmente a ebullición, la mezcla caliente se filtra para eliminar todas las impurezas insolubles, y entonces la solución se deja enfriar para que se produzca la cristalización. En el caso ideal, toda la sustancia deseada debe separarse en forma cristalina y todas las impurezas solubles deben quedar disueltas en las aguas madres. Finalmente, los cristales se separan por filtración y se dejan secar. Si con una cristalización sencilla no se llega a una sustancia pura, el proceso puede repetirse empleando el mismo u otro disolvente. Elección del disolvente El punto crucial de en el proceso de cristalización es la elección adecuada del disolvente que debe cumplir las siguientes propiedades: Alto poder de disolución de la sustancia que se va a purificar a elevadas temperaturas. Baja capacidad de disolución de las impurezas que contaminan al producto en cualquier rango de temperatura. Generar buenos cristales del producto que se va a purificar. No debe reaccionar con el soluto. No debe ser peligroso (imflamable). Debe ser barato. Fácil de eliminar. Un factor muy importante a tener en cuenta es si el disolvente es acuoso u orgánico. En caso de usar disolventes orgánicos es necesario siempre calentar la mezcla con el montaje de reflujo. Si no se hace de esta manera se generan vapores inflamables que pasan a la atmósfera y que en contacto con llamas o focos de calor conducen a un serio riesgo de incendios y explosiones. Preparación de la disolución Como regla general, el objetivo es disolver el soluto en la mínima cantidad de disolvente a su temperatura de ebullición. El compuesto a recristalizar, finamente pulverizado, se coloca en un matraz de fondo redondo del tamaño adecuado al que se acopla un refrigerante de reflujo. Se echa un trocito de plato poroso y se cubre el sólido con un volumen del disolvente elegido que se juzgue todavía insuficiente para disolverlo totalmente se calienta la mezcla hasta ebullición, agitando constantemente al comunicar al líquido un movimiento de giro. A la solución hirviente se añade más disolvente en pequeñas porciones y continuando la agitación. Entre cada dos adiciones se debe dejar el tiempo suficiente para que el soluto pueda disolverse. Se continúa la adición de disolvente hasta que todo el soluto se ha disuelto a la temperatura de ebullición. Filtración en caliente La solución caliente se debe filtrar de tal forma que no cristalice nada de soluto ni en el papel de filtro ni en el embudo. Para ello se requiere una filtración rápida con un mínimo de evaporación en un embudo previamente calentado en una estufa, y provisto de un filtro de pliegues para aumentar la velocidad de filtración. Enfriamiento de la disolución Durante el enfriamiento de la solución caliente se pretende que cristalice la máxima cantidad de la sustancia deseada con un mínimo de impurezas. El proceso se realiza en un matraz erlenmeyer, tapado. Generalmente, es preferible que los cristales tengan un tamaño medio, porque los cristales grandes pueden incluir gran cantidad de disolvente, el cual lleva impurezas disueltas, y los cristales pequeños presentan una gran superficie sobre la que éstas quedan adsorbidas. Separación de los cristales En este paso se pretende separar los cristales formados, quitándoles la mayor cantidad posible de aguas madres, con una evaporación mínima. Generalmente esto se consigue empleando un embudo Büchner unido a un quitasato, que a su vez se conecta a la trompa de vacío. Los quitasatos deberán sujetarse mediante unas pinzas a un soporte. El Büchner debe ser de tamaño adecuado, eligiéndose el más pequeño que permita la recogida con holgura de toda la masa cristalina sin que ésta llegue a rebosar el borde superior del embudo. El papel de filtro debe cubrir por completo todos los orificios de la placa del Büchner, pero su diámetro debe ser ligeramente inferior al de esta placa. Al colocarlo debe quedar completamente liso y sin arrugas para que no pueda pasar nada de sólido por sus bordes. Esto se consigue fácilmente humedeciendo el papel con disolvente y haciendo succión. Secado de los cristales Los cristales obtenidos en la última etapa deben quedar libres del disolvente adherido mediante un secado. El Büchner se invierte sobre un papel de filtro de superficie lisa doblado en tres o cuatro capas y los cristales se pasan a éste con ayuda de una espátula limpia. Sobre los cristales se colocan otras hojas de papel de filtro y la mayor parte del disolvente se exprime presionando fuertemente. Entonces se pasan los cristales a un vidrio de reloj limpio o una cápsula plana y se cubren con una hoja de papel de filtro para evitar que caigan partículas de polvo. En estas condiciones se pueden dejar secar al aire a la temperatura ambiente o se pueden introducir en un desecador de vacío sobre un desecante que sea eficaz para eliminar el disolvente usado. Tamaño de grano recristalizado. En la figura 4.61. se indica los tamaños de grano, Tg, obtenidos al final de la recristalización en el diagrama de coordenadas Tg y el grado de acritud, Ac, indicado por el alargamiento, e. Las temperaturas de recristalización, qr, se asignan en forma paramétrica. Figura 4.61. Correlación tamaño de grano, Tg, deformación e, y temperatura de recocido, qr. El tamaño de grano inicial ensayado es bastante uniforme y puede deducirse que el tiempo de nucleación, tn, es corto con relación al conjunto. Si bien podía esperarse una familia de curvas parametrizadas con qr en una función: Tg = f(Ac,qr) = f(e,qr) (4.45) nos encontramos que se halla reducida a una sola curva que describe la correlación: Tg = f(Ac) (4.46) con el modelo aproximado: Tg Ac = 1 / h (4.47) donde h es una constante del material, lo que nos hace concluir: El tamaño de grano recristalizado, Tg, es invariante con la temperatura de recocido. El tamaño de grano recristalizado es función inversa, tipo hiperbólico, del grado de acritud, Ac. Pequeños grados de acritud determinan grandes tamaños de grano, y viceversa. Existe una deformación crítica, ec, por debajo de la cual no existe proceso de recristalización visible. El tamaño de grano máximo es el resultante para la deformación máxima que puede admitir antes de la rotura. Todos los parámetros del modelo son características del material y estado inicial de la probeta ensayada. 4.4.1 INFLUENCIA DEL TAMAÑO DE GRANO INICIAL. El tamaño de grano recristalizado Tg es consecuencia inversa de la densidad de núcleos, dg. La densidad de núcleos está favorecida por el nivel de acritud Ac y por la densidad de bordes de grano, que constituye el máximo exponente de la estructura no cristalina. Por su parte, la densidad de bordes de grano está indicado inversamente por el tamaño de grano inicial. Se puede concluir que: El tamaño de grano inicial influye en el tamaño de grano recristalizado en el sentido directo. Para las mismas condiciones de recocido y deformación, un tamaño de grano pequeño favorece el recristalizado más pequeño, y viceversa. El parámetro Ah, constante de la hipérbola, f(e)-Tg, es función del tamaño de grano inicial y describe una familia de hipérbolas Tg-e. La figura 4.62 muestra esta familia de hipérbolas para distintas densidades de grano iniciales. Figura 4.62. Influencia del tamaño de grano inicial en el tamaño de grano recristalizado. 4.4.2 EL ENGROSAMIENTO DE GRANO. En la figura 4.63 se indica los valores de tamaño de grano obtenidos para tiempos teg que transcurren desde la finalización de la recristalización, para probetas de calidad F1110 con deformaciones del 75% y para temperaturas diversas de ensayo. Figura 4.63. Tamaño de grano en función del tiempo de engrosamiento de grano. En un análisis cualitativo de los resultados, puede observarse que: El tamaño de grano es creciente de forma exponencial con el tiempo de engrosamiento de grano y con la temperatura de recocido. 4.4.3 MODELO DE ENGROSAMIENTO DE GRANO. INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA Y TIEMPO. El modelo de engrosamiento de grano, viene expresado por: (4.48) en el que se considera el diámetro del grano, D, que crece a partir del inicial, d0. El ajuste por mínimos cuadrados para un modelo simplificado en el que se desprecia el diámetro inicial, d0, y se considera la temperatura constante, se expresaría por: (4.49) cuyos parámetros y coeficientes de correlación de tabulan a continuación para las diversas temperaturas de ensayo. El análisis del coeficiente KT = f(q) se expresa gráficamente en la figura 4.64. y se ajusta a un modelo exponencial del tipo: (4.50) lo que muestra la bondad del modelo a las evoluciones del crecimiento de grano. Figura 4.64. Evolución de KT con la temperatura. El tamaño de grano medio es creciente con el tiempo en forma potencial, con n = 1/2, y exponencial creciente, e-K/T, con la temperatura del ensayo. 4.4.4 FUNDAMENTOS DEL ENGROSAMIENTO DE GRANO. El modelo de crecimiento de grano basado en los principios termodinámicos siguientes: 1- La estabilidad del borde de grano frente a la estructura cristalina. 2- La estabilidad de la forma de los bordes de grano y su asociación al tamaño. 3- La conformación de la estructura policristalina después de la recristalización, como un conglomerado de granos de tamaños diferentes ensamblados por lados cóncavos y convexos. 4- La incidencia de la difusión de vacantes en la evolución de los bordes de grano. Figura 4.65. Evolución del tamaño de grano. Indican la tendencia hacia la estabilidad del borde de grano, representada por: A) A nivel de borde de grano aislado. 1 - El borde de grano tiene una energía libre unitaria, n, superior a la de la estructura cristalina, lo que justifica su tendencia a disminuir su longitud, figura 4.66. 2 - Concordante con la anterior conclusión, es la tendencia a enderezar los bordes de grano que: a) están inclinados con relación a los ejes de los granos, figura 4.66a. b) están curvados, cóncavos y convexos, en el grano grueso y pequeño, respectivamente. 3 - La tendencia se concreta en la corrección de la curvatura manteniendo los extremos fijos, es decir, ampliando el cóncavo y retrocediendo en el convexo, figura 4.66b. Figura 4.66. Evolución estable del borde de grano. B) A nivel de ensamblaje poligranular. 1 - El ensamblaje más estable está determinado por gra-nos de sección hexagonal, regular y ángulos de vértice, a = 120º, figura 4.67a. 2 - Estadísticamente la condi-ción de isodimensión no se cumple, por la velocidad de nucleación distribuida en el tiempo, tn, resultando un conglomerado de granos de tamaños diferentes con media, Æm. 3 - Los tamaños superiores a la media, Æsm, muestran su estabilidad intrínseca cuando, figura 4.67b: a) El número de lados del polígono es superior a 6. b) Los lados del polígono son cóncavos, a > 120º. 4 - Los tamaños inferiores a la media, Æim, muestran su estabilidad intrínseca cuando, figura 4.67c: a) El número de lados del polígono es inferior a 6. b) Los lados del polígono son convexos, a < 120º. Figura 4.67. Estabilidad de la forma de los granos. C) En la cinética hacia la estabilidad. Si se permite los desplazamientos de los bordes de grano por la condición de difusión y la compatibilización de los requisitos A.3, de estabilidad del borde curvado, y B.3 y B.4, de tendencias del grano grueso y fino, sólo es posible si el borde de grano realiza las secuencias representadas en la figura 4.68: 1 - Enderezarse avanzando en el sentido del grano grueso al grano fino. 2 - Curvarse por los extremos en el avance del grano grueso al fino. 3 - Seguir repitiendo el ciclo con la absorción total del grano fino por parte del grano grueso. Figura 4.68. Tendencia a la estabilidad. Ya sólo nos queda indagar acerca de los mecanismos que facilitan este proceso: la existencia de vacantes en la zona conexa del borde de grano. Por lo general, los granos vecinos tienen estructuras cristalinas mal enfrentadas. La estructura cuasi amorfa del borde optimiza el acoplamiento de ambas estructuras. El avance de ambas estructuras puede esquema-tizarse en las siguientes etapas, figura 4.69: 1 - Recristalización de los átomos del borde sobre la estructura del grano grande, figura 4.69a. 2 - Desordenamiento de los átomos frontera del grano pequeño para conformar un nuevo borde, figura 4.69b. Figura 4.69. Esquema de mecanismos de avance de grano. Ambas etapas suceden en el mismo tiempo, teniendo como resultado un balance negativo en la variación de la superficie del borde. El modelo de crecimiento (4.51) describe el engrosamiento de grano para intervalos finitos y siempre que exista distribución estadística de sus tamaños. PREPARACIÓN DE PROBETAS METALOGRÁFICAS: Probeta: llamadas también muestra, parte que se separa de la pieza para ser sometida a análisis. Selección de muestra: parte más importante debido a que su resultado final dependerá de la buena elección de la muestra. Si usa toda la pieza si es posible, sino se usa una parte de ella. Cortándole un pedazo de esta. Antes de seleccionar la muestra debe saberse lo qu8e se quiere estudiar, analizando las caras longitudinales y transversales de la pieza. Toma de la muestra: se separa la parte a estudiar con una herramienta de corte denominada cut-off (maquina especial que consta de un motor con un disco abrasivo). Factores: Equipo: cortadora metalografica. Tamaño de la muestra: va ser la más pequeña que pueda ser agarrada con la mano. Si la pieza es muy pequeña se toma con una pinza, sino se introduce en resinas plásticas. Temperatura: en el momento de cortar la temperatura no debe ser mayor que la soportada por la mano; porque puede causar cambios estructurales. Embutido: se utiliza cuando la pieza es muy pequeña, consiste en sembrar la pieza, en una resina plástica; estas resinas son plásticas cuyas características son: no deben ablandarse, obstaculizando la preparación; no deben reaccionar con los reactivos químicos y con el metal. Deben ser aisladores eléctricos. En el embutido se selecciona la resina para el molde tomando en cuenta la presión y la temperatura de fusión de la resina. Clasificación de las resinas: Termofraguantes: son opacos tienen color los más utilizados son el rojo y el negro. Cuando se hace el montaje y se alcanza la temperatura de fusión inmediatamente endurece. Si se vuelven a calentar no se derrite sino que se quema. Son calentados a presión y temperatura indicada por el método. Bakelita utilizada para hacer mangos de ollas. Temperatura 150ºC Termoplásticos: son transparentes permitiendo una mejor visualización del trabajo. Cuando alcanza su temperatura de fusión fluye con facilidad. Si se vuelve a calentar se ablanda. Se calienta a 140ºC y a una presión de 150Kg*cm2. Al llegar a esta condición hay que enfriar a 10ºC. Lucita. Preparar la muestra: Desbaste: consiste en someter la cara elegida de la pieza a la acción de un papel esmeril, tomádose 3 etapas. Desbaste grosero: se utiliza papel esmeril 180 no debe ejercer mucha presión. La probeta debe quedar plana y el rayado debe hacerse en un solo sentido. Desbaste intermedio: se utilizan dos papel de lija 240 320. Se busca siempre mantener la cara plana de la pieza, para lograr esta nos valdremos de la ayuda de una lamina de mármol en la cual se envuelve el papel 240 cuando desaparecen las rayas del 180 y se repite el procedimiento para el 320. El nuevo rayado se hace perpendicular al anterior. Desbaste final: se utilizan tres papeles de lija de 0, 00, 000. Se realiza el mismo proceso anterior. La cara desbastada debe ser limpiada cada vez que se utiliza un papel de lija. Pulido: consiste en eliminar las rayas muy finas dejadas en la etapa de desbaste y producir una superficie espectacular. El equipo utilizado es una pulidora metalográfica, los materiales utilizados son paños abrasivos. Paños: pedazo de tela colocado en el disco de la pulidora el cual se moja con un abrasivo en suspención acuosa, debe ser capaz de resistir el roce entre el metal y las partículas abrasivas. El más usado es el que se utiliza en la mesa de billar. Abrasivos: se preparan en suspensión acuosa son partículas muy frágiles, en sus texturas tienen muchas aristas y vértices cortantes. Su tamaño es muy pequeño, se preparan de diferentes formas. Alúmina. El pulido se realiza del centro a la periferia, contrario al movimiento del disco. Ataque: consiste en someter la cara pulida de la pieza a la acción de un reactivo químico. El reactivo dependerá del acero utilizado. El usado en el laboratorio es NITAL al 2% el reactivo va a disolver primero los bordes de grano definiéndolos; esto sucede porque allí se encuentran las impurezas. Si el material tiene una sola fase el reactivo actúa igual sobre los granos. Si tiene dos fases de reactivo actuara más intensamente sobre una que sobre la otra, dando origen a regiones distintas debido a que no forman compuestos químicos diferentes. RATAMIENTOS TÉRMICOS Conjunto de operaciones que involucran calentamiento y enfriamientos controlados que se aplican a los materiales metálicos en estado sólido para cambiar su estructura y por lo tanto sus propiedades. Al realizar un tratamiento térmico se conoce de antemano: forma, tamaño, composición química, propiedades. Diagrama de equilibrio, propiedades que se quiere obtener. Se clasifican en dos Recocido: implica enfriamiento lento, el objetivo es ablandar la pieza, mientras más lenta más blanda. Temple: implica enfriamiento rápido, el objetivo es endurecer la pieza mientras más rápido más duro. Austenización: es un proceso dado a partir del calentamiento de una muestra de acero hasta 750 ºC y se mantiene durante un tiempo suficiente para que toda su estructura se transforme en Austenita homogénea. Variables que influyen en los tratamientos térmicos: Temperatura: se fija antes de comenzar el tratamiento, es necesario conocer la composición química de la pieza que se quiere ablandar o endurecer generalmente se fija 50 ºC de la temperatura critica superior. Tiempo: se calcula de antemano. Se fija 1 y 2 min. Por mm. De espesor de la pieza. Ambiente: se debe controlar la temperatura del horno no se toma en cuenta en todo los tratamientos térmicos. Clasificación sin cambios de composición química: se subdivide en función de la velocidad del tratamiento. Enfriamiento continuo: Recocido: se busca ablandar la pieza y se obtiene Perlita + (acero hipoeutectoide); Perlita (acero eutectoide); Perlita + Fe3C (acero hipereutectoide). Normalizado: el enfriamiento se hace al aire tranquilo. La pieza queda blanda pero con cierto grado de dureza, mejora la maquinabilidad del acero. Hay mayor cantidad de Perlita lo que hace que el acero sea más duro.( + P / P / P +Fe3C). Temple: se busca endurecer la pieza por lo tanto hay que enfriar más rápido que el aire. La austenita se transforma toda en martensita, para que halla temple es recomendable que él %C sea superior al 0,8%. Aceros puros debe calentarse por encima de 50 ºC de la temperatura critica superior ya que lo que se quiere es martensita pura. Hiper calentar por encima de la temperatura critica inferior la que se busca es la dureza y la martensita y cementita obtenidas lo son. Revenido: se realiza después de un temple la pieza se calienta por debajo de la temperatura critica inferior. Sirve para aliviar tensiones aparecidas durante el temple. Se obtiene martensita revenida. Enfriamiento lento + P. Enfriamiento rápido martensita pura. Enfriamiento escalonado: Austempering: la temperatura donde se logra el escalón es de 300 ºC - 450 ºC microestructura final Bainita (superior 450 e inferior 300). Martempering: la temperatura donde se logra el escalón es a 200 ºC (varia dependiendo del acero que sé este utilizando), se obtiene martensita: Patentado: la temperatura del escalón se logra a los 550 ºC este tratamiento es exclusivo para los fabricantes de alambres de acero de 0,2%C. Estructura obtenida Sorbita. Recocido isotérmico: se obtiene el escalón a 700 ºC la estructura final obtenida dependerá del %C ( + P/ P / P + Fe3C). Con cambios en la composición química: se denominan tratamientos termoquímicos que se les aplican a las piezas que necesitan dureza superficial considerando su tenacidad: ejes, engranajes, se logran haciendo que el acero absorba el elemento requerido aislándolo en una atmósfera controlada o dentro de un horno también con atmósfera controlada. Cementación, Nitruración, Cianuración. RECRISTALIZACION Es el proceso de formación de nuevos granos a partir de granos ya existentes que habían sido previamente deformados en frío. Deformación plástica: el cuerpo pierde su forma inicial, se puede realizar a temperatura ambiente a altas temperaturas. Limite elástico: resistencia que opone el material metálico a ser deformado. Deformación plástica en frío: endurecimiento. Cambio estructura que produce cambio de propiedades. Acritud: incremento o aumento de resistencia a la deformación plástica en frío que experimenta los materiales metálicos cuando previamente han sido deformados en frío. Nota: se tiene una pieza recocida sus propiedades varían al deformarse. Si se calienta la pieza anterior después de aplicarle una deformación en frío las propiedades. En la primera etapa se mantienen las propiedades del material y se eliminan las tensiones internas se queda algo de tensión en la primera etapa en la segunda se eliminan completamente. Temperatura de recristalización: la menor temperatura a la cual se obtienen granos equiaxiales de menor tamaño libre de esfuerzo interno en un material metálico que previamente ha sido deformado en frío. Limite entre trabajo en frío y el trabajo en caliente. Cada material metálica tiene una temperatura de recristalización definida. Por encima de ella trabajo en caliente y por debajo de ella trabajo en frío. Factores que influyen en la temperatura de recristalización: Cantidad de trabajo: mayor cantidad de trabajo o mayor grado de deformación menor es la temperatura de recristalización a mayor cantidad de trabajo aplicado mayor es la cantidad de energía acumulada internamente. Tamaño de grano antes de la deformación plástica: a menor tamaño de grano menor será la temperatura de recristalización. Porque la estructura del grano pequeña tiene mayor cantidad de bordes de grano. Y a menor tamaño es más difícil deformar el grano. Por esto hay que aplicar mayor fuerza externa ya que la estructura del material es más dura y se necesita más fuerza para deformarlo. Temperatura: a menor temperatura de deformación plástica menor será la temperatura de recristalización mientras más baja la temperatura, más duro el material. Tiempo: el tiempo de calentamiento para lograr la recristalización a mayor tiempo menor será la temperatura de recristalización. Impurezas: cuando las impurezas son insolubles no afecta la temperatura de recristalización pero si son solubles la afecta generalmente elevándolas. CORROSIÓN Es el ataque químico o electroquímico que sufren los metales al reaccionar con el medio que los rodea. La destrucción de los materiales metálicos por cualquier método que no sea mecánico. Clasificación del fenómeno de corrosión: para que ocurra corrosión húmeda electroquímica debe haber una celda galvánica la cual esta constituida por 3 elementos: 2 electrodos (cátodo y ánodo), y un medio electrolitico. Cátodo: parte positiva de la celda electrolitica, donde entra la corriente desde el electrolito. No se destruye es decir permanece inalterado, admite electrones, no se corroe. Ánodo: parte negativa de la celda galvánica donde sale la corriente hacia el electrolito. Se desintegra poco a poco. Cede electrones, se corroe. Medio electrolitico: cualquier medio donde se encuentre presentes iones. Puede ser gas, líquido, sólido, conduce corriente. Corrosión galvánica: en una cubeta con solución de NaCl al 3%, se introducen pares de métales (Cu, Fe, Pb, Zn, Al) que formaran celdas galvánicas. Midiendo voltaje y amperaje para cada caso. La aguja se moverá en la dirección hacia donde se encuentra el cátodo. Se repite para cada pareja. Polarización: es la formación de hidrogeno gaseoso a partir del medio electrolitico, el cual se quedara adherido al cátodo formándose una barrera que no permitirá el flujo de corriente H + e ! H2 Se toma una de las parejas anteriores en el misma medio electrolitico y observamos la tendencia del flujo de corriente a disminuir a cero. Despolarización: es la tendencia del hidrogeno liberado en forma gaseosa a formar de nuevo agua, por la presencia de oxigeno provocándose de esta manera que el H2 adherido al cátodo se elimina reiniciandose el flujo de corriente. A la pareja anterior se observara para ver el efecto que provoca el mover uno de los elementos. Influencia de área catódica es la corrosión: se coloca una lamina de cobre y otro metal en una cubeta de NaCl al 3% midiendo luego el voltaje y el amperaje al instante y luego de dos min. Luego se cambia las laminas por otra de A2=2 A1 y se realiza la misma medición. Se elabora una gráfica que muestre la tendencia del área en el flujo de corriente y el voltaje. Existencia de ánodos y cátodos: se colocan los especímenes metálicos deformados en la gelatina salina que se prepara previamente a la cual se le agrega los indicadores fenoltaleina al 1% y ferrocianuro de potasio 2,5 ml. La función de los indicadores es mostrar la zona catódica de color rosado y la zona anodica de color azul. Existencia de celdas de corrosión por aireación: se limpia la lamina de hierro eliminando la grasa de la superficie, se les agrega unas gotas de NaCl al 3%, y fenoltaleina al 1% y ferrocianuro de potasio al 2,5 ml. Transcurridos unos min. Se observan los cátodos de coloración rosada. Son este experimento se demuestra si la existencia de oxigeno ayuda o no a la formación del fenómeno de corrosión. Se observo que la parte central de la gota es azul ánodo y la parte externa es rosada cátodo. Celdas de concentración: se sumergen las piezas de un mismo metal poniéndolas en contacto a través de conductores eléctricos y las paredes de un vaso poroso. Se toma voltaje y amperaje para cada combinación de los medios disponibles. En las concentraciones de sales tendremos que va hacer siempre igual y otra variable de concentración (CuSO4 al 1 - 0,1 - 0,01 - 0,001%). La intensidad de corriente y el voltaje es mayor cuando la relación de concentración se hace cada vez mayor. Pasividad: es para algunos metales que se encuentran es presencia de oxigeno la formación de una capa de oxido densa y compacta que impide el contacto con el medio electrolitico. Un alambre es introducido en HNO3 concentrado ara formar alrededor del una capa pasiva luego se saca e introduce en una solución de CuSO4 al 10% y se observa. Sé demostró que el Fe es pasivado por el HNO3 lo cual hace que al ponerle en contacto con el CuSO4 el tarda más en corroerse.