DIFERENCIAS ENTRE CHORREADO A SUCCIÓN Y CHORREADO A PRESIÓN
Vamos a ver las diferencias básicas entre el chorreado a succión y chorreado a presión. El chorreado en seco puede ser realizado por infinidad de máquinas de chorrear diferentes y usando multitud de abrasivos cada uno para un uso determinado. Pero el sistema de proyección del abrasivo en el chorreado en seco sólo puede ser por venturi o presión directa, o lo que es lo mismo chorreado a succión o chorreado a presión. La diferencia básica entre los 2 sistemas de chorreado o sandblasting radica en el método de proyección.
Chorreado a succión o chorreado venturi. En las máquinas de chorrear que trabajan en seco con abrasivo y aire, la
proyección del abrasivo se realiza gracias al efecto venturi. En estas chorreadoras la pistola de chorrear tiene 2 mangueras: por una manguera viene el aire comprimido del compresor y por la otra viene el abrasivo de la tolva. La mezcla de aire y abrasivo se produce en la pistola de chorreado y es allí donde se proyecta la mezcla abrasivo + aire. Explicado con otras palabras podemos decir que al pasar el aire por la pistola esta “chupa” o succiona el abrasivo que se encuentra en un depósito o tolva y lo levanta hasta la propia pistola y es allí donde lo empuja y se consigue la proyección del grano abrasivo. Este tipo de método de chorreado (chorreadora de arena) es el más común y más utilizado en los trabajos de chorreado. La chorreadora más vendida en España por succión es el modelo “cabina de chorreado SB” fabricada por Abrasivos y Maquinaria, S.A.
Chorreado a presión directa o chorreado por presión. Las chorreadoras a presión sólo tienen una manguera que
viene directa de un calderin o depósito a presión (grupo sobrepresión) que es donde se produce la mezcla de aire + abrasivo
. Es decir por la manguera ya viene la mezcla y se proyecta por la boquilla de chorreado directamente. El aire del compresor entra directamente a la tolva (calderin de chorreado) y se produce la presurización haciendo que el abrasivo salga a toda velocidad por la manguera de chorrear hasta la boquilla (pistola de chorreado). Este sistema de chorreado no es el más utilizado en las cabinas de guantes de chorrear, pero sí es el que se usa habitualmente en todas las arenadoras portátiles para trabajos de arenado en el exterior o granallado en sala de chorro.
ELEGIR CHORREADORA A SUCCIÓN O CHORREADORA A PRESIÓN (GRUPOS DE SOBREPRESIÓN)
A la hora de elegir el sistema apropiado de proyección de abrasivo muchos usuarios tienen dudas de que sistema de granallado se adapta mejor a sus necesidades para el tratamiento de superficies por impacto de abrasivos. Hay varios factores importantes en la elección del sistema de chorreado, pero básicamente podemos resumir los siguientes:
-Tipo de trabajo a realizar. El proceso de chorreado de arena es utilizado en infinidad de aplicaciones tales como decapado de estructuras, limpieza de moldes, satinado de inoxidables, tratamientos del acero, decapado de maderas, acabado superficial sa 2 ½, limpiar soldaduras, eliminar residuos, etc… En general, si lo que se busca es picada del grano abrasivo y rapidez elegiremos el sistema a presión de chorro. Si por el contrario buscamos chorreados suaves y acabados superficiales el sistema de proyección por venturi puede ser suficiente.
-Granalla o abrasivo que se va a emplear. Los abrasivos para los trabajos de chorreado tienen diferentes características tales como dureza, forma y composición. Pero el dato más importante a tener en cuenta a la hora de chorrear a succión o presión es la densidad y peso del grano abrasivo. En el sistema venturi de chorro se suelen usar abrasivos ligeros tipo microesferas de vidrio o corindones y en el sistema a presión lo más habitual es usar granalla metálica (peso y densidad elevada).
-Compresor disponible para el trabajo de chorreado. Un equipo a presión directa de granallado requiere mucho más compresor que un equipo de sandblasting por venturi. Por norma general los equipos de chorrear a presión necesitan incluso más del doble de aire que las chorreadoras a succión. La boquilla e inyector es lo que marcará el consumo y
necesidad de aire en las chorreadoras.
-Continuidad y repetividad en el trabajo de chorreado de arena. Aunque ambos sistemas son válidos para realizar tareas de chorreado, siempre que el trabajo sea más exigente se recomienda usar un sistema a presión de chorro (grupo de sobrepresión de chorreado) . Pero si lo que se necesita es automatizar el proceso de sandblasting, siempre que se puede se opta por máquinas de chorreado a succión porque son más sencillas que las chorreadoras directas a presión.
En general la diferencia entre ambos sistemas es la rapidez y fuerza del chorreado. Los sistemas a presión de sandblasting son siempre más rápidos y efectivos que las chorreadoras venturi ya que es el aire comprimido el conductor de la energía para la proyección del abrasivo y las chorreadoras a presión demandan mucho más caudal de aire que las chorreadoras venturi. No hay que confundir la presión de chorreado en una máquina a succión con la presión de chorro por ejemplo en las arenadoras portátiles que trabajan a presión. Una cosa es la presión del aire de entrada a las chorreadoras y otra bien distinta es la velocidad y fuerza de proyección de la mezcla aire + grano abrasivo. Por tanto podemos afirmar que chorrear a 5 bar de presión en una máquina a presión directa siempre será más efectivo que chorrear a la misma presión en una chorreadora por succión.
EJEMPLOS DE CHORREADO A SUCCIÓN Y CHORREADO A PRESIÓN
Algunos de los ejemplo de chorreado a succión son: limpieza de moldes con microesferas, limpieza de hileras con granalla
plástica, limpieza de componentes de motor con cáscara de nuez, satinado de inoxidable, matizado de vidrio, chorreado de latón, arenado de piezas de aluminio, limpieza de componentes y reacondicionado de piezas
Otros ejemplos de chorreado a sobrepresión son: decapado de útiles de pintura, granallado de estructuras, eliminar rebarbas y proyecciones de soldadura, acabado superficial sa 2 ½, granallar antes de pintar, despintar componentes metálicos, recuperar bombas y motores, granallar piezas de fundición, usar granalla de inoxidable y chorrear hierro.
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